Porcelana Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd. Noticias de la empresa

El moldeo por inyección es un proceso de fabricación ampliamente utilizado para producir piezas de plástico en grandes volúmenes.   Aquí tienes una guía paso a paso del proceso, incluyendo los pasos críticos clave: 1. Diseño y Selección de Materiales Diseño del producto: Comienza con un diseño 3D de la pieza (utilizando software CAD como Solid Works o Auto，CAD). Elección del material plástico: Selecciona un polímero en función de los requisitos de la pieza (resistencia, resistencia a la temperatura, flexibilidad, coste, etc.). Las opciones comunes incluyen: Termoplásticos (los más comunes): PP, PE, ABS, PC, PET. 2. Diseño y Fabricación del Molde El molde es el núcleo del proceso, típicamente hecho de acero endurecido (para producción de alto volumen) Características clave del molde: Cavidades: La forma hueca que forma la pieza (monocavidad o multicavidad para producción en masa). Sistema de inyección: Canales que entregan el plástico fundido a la cavidad (por ejemplo, bebedero, canal de alimentación, compuerta). Las compuertas controlan la velocidad y la ubicación del flujo (por ejemplo, compuertas de borde, subcompuertas). Sistema de refrigeración: Canales de agua dentro del molde para enfriar el plástico fundido rápida y uniformemente (crítico para el tiempo de ciclo y la calidad de la pieza). Sistema de expulsión: Pines, placas o manguitos para empujar la pieza enfriada fuera del molde. 3. Preparación del Material Plástico Secado: Muchos plásticos higroscópicos (PC, ABS) absorben humedad del aire, lo que provoca burbujas o vetas en la pieza final. Sécalos en un secador deshumidificador a temperaturas específicas (por ejemplo, 80-120 °C para ABS) durante 2-4 horas. Colorantes/Aditivos: Mezcla pigmentos, cargas (fibra de vidrio) o estabilizadores (resistencia UV) según sea necesario. Los materiales precompuestos (ya coloreados) simplifican este paso. 4. Moldeo por Inyección Configuración de la Máquina Las máquinas de moldeo por inyección constan de una unidad de inyección (funde el plástico) y una unidad de cierre (sujeta y abre el molde). Pasos de configuración: Montaje del molde: Fija las mitades del molde a la unidad de cierre (placas fijas y móviles). Alinea cuidadosamente para evitar daños. Ajuste de temperaturas: Calienta el cilindro (unidad de inyección) en zonas para que coincida con el punto de fusión del plástico (por ejemplo, 180-230 °C para PP, 230-300 °C para ABS). La boquilla (que se conecta al molde) también se calienta. Fuerza de cierre: Ajusta la unidad de cierre para aplicar suficiente fuerza para mantener el molde cerrado durante la inyección (evita "rebabas" - fugas de plástico entre las mitades del molde). Calculada en función del área de la pieza y la presión del material. 5. El Ciclo de Moldeo por Inyección Un solo ciclo produce una o varias piezas e incluye 4 etapas principales: a. Plastificación (Fusión) El plástico granulado se introduce en el cilindro a través de una tolva. Un tornillo giratorio empuja el plástico hacia adelante, calentándolo por fricción y calentadores del cilindro hasta que se funde en un fluido viscoso (masa fundida). El tornillo se retrae ligeramente para acumular un volumen medido de masa fundida (tamaño de inyección) en la parte delantera del cilindro. b. Inyección El tornillo se mueve hacia adelante rápidamente, forzando el plástico fundido a través de la boquilla y hacia el sistema de inyección del molde, llenando la cavidad. Parámetros clave: Presión de inyección: Asegura que el molde se llene por completo (varía según el material; por ejemplo, 700-1500 bar). Velocidad de inyección: Controla la rapidez con la que se llena la cavidad (demasiado lento = puntos fríos; demasiado rápido = turbulencia/trampas de aire). c. Empaquetado y Mantenimiento Una vez que la cavidad está llena, el tornillo mantiene la presión (presión de mantenimiento) para "empaquetar" plástico adicional en el molde, compensando la contracción a medida que el plástico se enfría. Reduce las marcas de hundimiento y asegura la precisión dimensional. d. Enfriamiento El sistema de refrigeración del molde hace circular agua para eliminar el calor, solidificando el plástico. e. Expulsión Después del enfriamiento, la unidad de cierre abre el molde. Los pines expulsores empujan la pieza solidificada fuera de la cavidad. El ciclo se repite (típicamente 10-60 segundos, dependiendo del tamaño, estructura, peso, rendimiento y otros factores de la pieza).    

1、 Análisis de las causas fundamentales de las bajas emisiones de gases de escape Categoría de causas Manifestaciones y mecanismos específicos Datos/fenómenos típicos 1Defectos de diseño en el sistema de ventilación - Profundidad insuficiente de la ranura de escape (< 0,03 mm)- Pequeña superficie transversal del conducto de escape (< 2 mm 2)- Largo camino de escape (> 50 mm) Cuando el área de la sección transversal es inferior a 1 mm 2, la velocidad de descarga del gas es inferior a 0,5 m/s, lo que resulta en una presión de gas final de llenado superior a 15 MPa 2. Limitaciones deestructura del molde - La precisión de ajuste de la superficie de separación es demasiado alta (< 0,01 mm)- no se utiliza el espacio entre los insertores- el canal de flujo de la cavidad múltiple está desequilibrado Cuando la distancia entre las superficies de separación es de 0,02-0,03 mm, la eficiencia de escape natural puede alcanzar el 70%;La eficiencia de escape de la estructura completamente cerrada < 10% 3Influencia de las propiedades del material -Refrigeración rápida de materiales de alta viscosidad (como el PC) frente de fusión- contenido de sustancias volátiles > 0,1%- la orientación de la fibra de vidrio dificulta el escape La demanda de gases de escape para el material de fibra de vidrio PA66+30% ha aumentado en un 40%, lo que requiere ranuras de escape adicionales 4. Desajuste de parámetros del proceso - La velocidad de inyección superior al 90% conduce a la captura de gas- intervención prematura de la presión de retención- fluctuaciones de la temperatura de fusión superiores a ± 5 °C Cuando la velocidad de inyección es superior a 120 mm/s, la probabilidad de que el gas se atrape en el fundido aumenta en un 80%. La presión óptima se activa cuando se llena el 95% 5- Mantenimiento insuficiente de los moldes - Acumulación de carburos en la ranura de escape ( espesor > 0,01 mm)- contaminación del conducto de escape por el lubricante del ejector Una capa de carburo de 0,01 mm puede reducir la eficiencia de los gases de escape en un 50%;Limpiar al menos dos veces al mes   2、 Impacto cuantitativo de los peligros adversos de los gases de escape Tipo de peligro Cambios en los parámetros clave Desempeño por defecto de calidad Impacto económico (basado en 100000 ciclos) El tiro corto Tasa de llenado < 95% Tiro corto, falta el contorno La tasa de chatarra aumenta en un 8-12%, lo que resulta en una pérdida de 30.000 a 50.000 yuanes. Poros internos Porosidad> 0,5% La resistencia a la tracción disminuye en más del 20% La falla del rendimiento mecánico conduce a la devolución, lo que resulta en una pérdida de 100000 a 150000 yuanes. Superficie quemada Temperatura local>temperatura de descomposición del material +30 °C Manchas negras carbonizadas y COV superiores a las normas La tasa de desecho de la apariencia del 5-8%, pérdida de 20000 a 40000 RMB Marca de flujo/marca de fusión Diferencia de temperatura del frente de fusión > 15 °C Marcas de flujo visibles y propiedades mecánicas debilitadas El costo del procesamiento secundario ha aumentado en ¥ 15000 a ¥ 30000 Ciclo extendido Aumento del tiempo de llenado en más de 0,5 segundos La producción diaria disminuye en un 15-20% Pérdida de capacidad de producción anual de ¥ 500000 a ¥ 800000 3、 Soluciones sistemáticas y normas de parámetros 1. Diseño de optimización del sistema de escape · el Estructura de los gases de escape de varias etapas: · el el nivel Posición Profundidad de ranura (mm) Ancho de las ranuras (mm) Función Nivel 1 Frente de fusión 0.02-0. ¿Qué quieres decir?03 3 y 5 Permeabilidad y descarga de gases traza nivel 2 Canal principal de la superficie de separación 0.05 a 0.08 Entre 6 y 8 Desviación concentrada Nivel 3 Periferia del moho 0.15 a 0.2 Entre 10 y 15 Alivio rápido de la presión · el · el Tecnología de escape asistida por vacío: · el o Grado de vacío ≤ -0,09 MPa (presión absoluta ≤ 10 kPa) o Tiempo de respuesta < 0,3 s (se activa sincrónicamente con la acción de inyección) 2Mejora de la estructura del molde · el Utilización de las lagunas de inserción: · el o Controlar el espacio libre de ajuste de 0,02-0,03 mm (H7/g6) o Colocar los orificios de escape con un diámetro de 1-1,5 mm y una distancia de 15-20 mm · el Estructura compuesta de refrigeración y escape conformes: · el o Abrir una ranura de micro escape (0,01 mm de profundidad) 0,5 mm por encima del canal de agua de refrigeración Adopción de la impresión 3D de las vías respiratorias conformes (área de la sección transversal ≥ 3 mm 2) 3Control de materiales y procesos · el Normas de pretratamiento de los materiales: · el Tipo de material Temperatura de secado (°C) Tiempo de secado (h) Materia volátil permitida (%) P.C. 120 ± 5 4 a 6 ≤ 002 El ABS Las demás partidas 2 y 3 ≤ 005 El POM 90 ± 2 3 y 4 ≤ 003 · el   4Monitoreo y mantenimiento inteligentes · el Sistema de detección en línea: · el Tipo de sensor Parámetros controlados el umbral de alarma Sensor de presión en la cavidad del moho Fluctuación de la presión> ± 5% > 10% durante 3 ciclos consecutivos Máquina de imágenes térmicas infrarrojas Diferencia de temperatura local> 20 °C Detener inmediatamente cuando la temperatura supere los 30 °C Detector de concentración de gas VOC> 50 ppm > 100 ppm activa la alarma · el · el Plan de mantenimiento preventivo: · el o Cada 50000 ciclos: limpieza por ultrasonido del depósito de escape+Detección de deformación en tres coordenadas o Cuatrimestral: ensayo de sellado del sistema de vacío (tasa de fuga < 0,5 ml/min) 4、 Caso de verificación de ingeniería (molde PA6-GF30 para colector de admisión de automóviles) Medidas de mejora Cambios de parámetros Efecto de mejora Aumento de los gases de escape al vacío (-0,09 MPa) Contenido de gas residual 0,08 → 0,02 cm3/g La porosidad interna oscila entre el 7% y el 0,3% Optimización de la curva de inyección Velocidad final del 90% al 50% La fuerza de la marca de fusión aumentó en un 40% Adopción de la impresión 3D para el escape adaptativo Eficiencia de los gases de escape del 55% al 92% Ciclo de moldeo de 38 a 32 segundos (-15,8%) resumen Para erradicar los gases de escape deficientes, unaEs necesario establecer un sistema de control "cuatro en uno".: 1Diseño de precisión: estructura de escape de tres etapas (profundidad de la ranura 0,02-0,2 mm) + asistencia al vacío (≤ -0,09 MPa) 2Control de las materias: materia volátil < 0,05%+gas de escape adicional para materiales de fibra de vidrio 3Proceso inteligente: Control de velocidad de inyección en tres etapas (desaceleración final al 50%) + fluctuación de la temperatura del molde < ± 3 °C 4Mantenimiento predictivo: Limpieza por ultrasonido cada 50000 ciclos + control de presión/temperatura en línea Para moldes complejos (como los componentes médicos de múltiples cavidades): · Utilizando el software Moldflow para predecir el área de acumulación de gas en la parte delantera de la fusión · Preinstalar un alfiler de escape en miniatura de Φ 0,5 mm en la ubicación de la trampa de gas · El uso de aleación de cobre de berilio con conductividad térmica superior a 200 W/m · K para hacer inserciones y acelerar la disipación de calor local Este plan puede reducir los defectos relacionados con los gases de escape en más del 90%, aumentar la eficiencia de la producción en un 15% -25% y reducir los costes globales de calidad en un 40% -60%.    

El moldeado por inyección es una técnica de fabricación compleja en la que un equipo hidráulico o eléctrico especial derrite, inyecta y coloca el plástico en un molde de metal para formarlo. Moldeado por inyección de plásticoes la técnica más común para la producción de componentes porque: La flexibilidad:Los fabricantes pueden adaptar elDiseño de moldesEsto permite la fabricación de diseños tanto básicos como complicados. Eficiencia:Una vez instaladas, las máquinas de moldeo por inyección pueden producir grandes cantidades rápidamente. Consistencia:Cuando los parámetros están estrictamente controlados el proceso produce miles de componentes idénticos con una calidad constante. Eficacia en relación con los costes:Aunque el molde es el más caro, el costo por componente es mínimo cuando se fabrica en grandes cantidades. Calidad:El moldeado por inyección puede producir componentes de alta calidad, robustos y detallados, repetidamente. Debido a estas ventajas, la velocidad, la accesibilidad y lacalidad moldeado por inyecciónes el método preferido para la producción de componentes en una amplia gama de sectores. Entonces, ¿cómo funciona? Para obtener productos plásticos de alta calidad, el proceso de moldeo por inyección requiere un control cuidadoso de varias variables.Comprender cómo funciona este proceso ayuda a los fabricantes a localizar productores confiables capaces de ofrecer la calidad y la consistencia requeridas. Paso 1: Elegir el termoplástico y el molde adecuados Antes de comenzar el proceso de moldeo por inyección es fundamental elegir el termoplástico y el molde adecuados, ya que forman las piezas terminadas.Los fabricantes deben asegurarse de que el plástico y el molde funcionen bien juntos ̇ dado que ciertos polímeros no son adecuados para diseños específicos de molde. Cada molde se compone de dos partes: la cavidad y el núcleo. La cavidad es un componente permanente en el que se inyecta el plástico.Los moldes pueden estar diseñados para una sola pieza o para muchas piezas.Los moldes se construyen a menudo de acero o aluminio debido a la exposición constante a la alta presión y el calor. Paso 2: Fusión y alimentación del termoplástico Las máquinas de moldeo por inyección pueden utilizar energía hidráulica o eléctrica. La mayoría de las máquinas consisten en... - una trampilla, - un largo barril calentado con un tornillo de inyección en el interior, - una puerta al final del barril, y - una herramienta de molde conectada a la puerta. Paso 3: Añadir el plástico al molde Cuando el plástico fundido llegue al extremo del barril... - la puerta se cierra, y el tornillo vuelve, - aspirando una cantidad predeterminada de plástico y aumentando la presión para la inyección. En este momento, las dos partes del molde se cierran firmemente bajo una tremenda presión conocida como presión de abrazadera. Paso 4: Tiempo de espera y enfriamiento Después de que la mayor parte del plástico se ha inyectado en el molde se mantiene bajo presión durante un cierto período de tiempo, conocido como tiempo de retención. Una vez que el período de retención ha terminado, el tornillo se retira, aliviando la presión, lo que permite que el plástico se enfríe y se firme en el molde, un proceso conocido como tiempo de enfriamiento. Paso 5: Procesos de eliminación y acabado Cuando las duradas de retención y enfriamiento están completas, y el componente se ha formado en gran medida, los pines o placas de eyector lo obligan a salir del molde.El componente entonces cae en una cámara o en una cinta transportadora en la parte inferior de la máquinaUna vez que todo está hecho, los componentes están listos para ser empaquetados y enviados a los fabricantes.

Para garantizar el rendimiento y la vida útil, el material de la cortadora, las herramientas de medición y los moldes utilizados en la fabricación mecánica deben tener suficiente dureza.Hoy, discutiré la dureza del material con usted.La dureza es una medida de la capacidad de un material para resistir la deformación local, especialmente la deformación plástica, la indentación o el rayado. En general, cuanto mayor sea la dureza del material, mejor será su resistencia al desgaste, por ejemplo, los engranajes y otras piezas mecánicas requerirán una cierta dureza para garantizar una resistencia al desgaste y una vida útil suficientes.   Tipos de dureza   Como se muestra arriba, solía haber tantos tipos de dureza. Le presentaré la prueba de dureza por indentación común y práctica en la dureza de los metales.   Definición de dureza     1. La dureza Brinell   El método de prueba de dureza Brinell (símbolo HB), que se ha convertido en una especificación de dureza aceptada, es uno de los primeros métodos en desarrollarse y resumirse, y ha contribuido a la aparición de otros métodos de prueba de dureza.   El principio de la prueba de dureza Brinell es: el indentador (bola de acero o bola de carburo, diámetro Dmm) aplica la fuerza de prueba F, después de que se presiona la muestra, el área de contacto S (mm2) entre el indentador de bola y la muestra se calcula en el diámetro cóncavo d (mm) dejado por el indentador, y se excluye el valor obtenido por la fuerza de prueba. Cuando el indentador es una bola de acero, el símbolo es HBS, y cuando la bola de carburo cementado es HBW. k es una constante (1/g= 1/9.80665 = 0.102). 2. La dureza Vickers La dureza Vickers (símbolo HV) es el método de prueba más utilizado que se puede probar con cualquier fuerza de prueba, especialmente en el campo de durezas pequeñas por debajo de 9.807N. La dureza Vickers es el valor obtenido al dividir la fuerza de prueba F (N) por el área de contacto S (mm2) entre la placa estándar y el indentador, calculado en base a la longitud de la diagonal d (mm, la longitud promedio en ambas direcciones) de la indentación formada en la placa estándar por el indentador (diamante cónico tetragonal, ángulo de superficie relativo = 136°) a la fuerza de prueba F (N). k es una constante (1/g=1/9.80665) 3. La dureza Knoop La dureza Knoop (símbolo HK), como se muestra en la siguiente fórmula, se calcula dividiendo la fuerza de prueba por el área de proyección de la indentación A (mm2) en base a la longitud de la diagonal más larga d (mm) de la indentación formada en la lámina estándar a la fuerza de prueba F al presionar el indentador de diamante largo con ángulos laterales relativos de 172°30' y 130°. La dureza Knoop también se puede medir reemplazando el indentador Vickers de un microdurómetro con un indentador Knoop. 4. La dureza Rockwell La dureza Rockwell (símbolo HR) o dureza superficial Rockwell se mide aplicando una fuerza de precarga a la lámina estándar utilizando un indentador de diamante (ángulo de la punta del cono: 120°, radio de la punta: 0.2 mm) o un indentador esférico (bola de acero o bola de carburo), luego aplicando una fuerza de prueba y restaurando la fuerza de precarga. Este valor de dureza se deriva de la fórmula de dureza, que se expresa como la diferencia entre la profundidad de indentación h (µm) entre la fuerza de precarga y la fuerza de prueba. La prueba de dureza Rockwell utiliza una fuerza de precarga de 98.07N, y la prueba de dureza superficial Rockwell utiliza una fuerza de precarga de 29.42N. El símbolo específico proporcionado en combinación con el tipo de indentador, la fuerza de prueba y la fórmula de dureza se denomina escala. Las Normas Industriales Japonesas (JIS) definen varias escalas de dureza relacionadas. HR (indentador de diamante, dureza Rockwell) = 100-h/0.002 h:mm HR (indentador de bola, dureza Rockwell) = 130-h/0.002 h:mm   HR (indentador de diamante/bola, dureza superficial Rockwell) = 100-h/0.001 h:mm Máquinas de prueba de dureza son ampliamente utilizadas porque son simples y rápidas de operar y se pueden probar directamente en la superficie de materias primas o piezas.     Guía de selección de durezaGuía de selección de métodos de prueba de dureza para su referencia: Material Microdureza Vickers (Dureza Knoop) Propiedades de materiales de superficie diminuta Dureza Vickers Dureza Rockwell Rockwell superficial Dureza Brinell Dureza Shore (HS) Dureza Shore (HA/HC/HD) Dureza Leeb La resistencia y propiedades del material ● ● Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers               ●   ● Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers     Conversión de Knoop a Vickers     ▲ Conversión de Knoop a Vickers ● Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers ▲ Conversión de Knoop a Vickers ● Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers       ●   ●   Conversión de Knoop a Vickers           Piezas fundidas       Conversión de Knoop a Vickers           Esponja, caucho               Conversión de Knoop a Vickers   Forma           Conversión de Knoop a Vickers           (Dureza Knoop) Propiedades de materiales de superficie diminuta Dureza Vickers Dureza Rockwell Rockwell superficial Dureza Brinell Dureza Shore (HS) Dureza Shore (HA/HC/HD) Dureza Leeb La resistencia y propiedades del material ● ● Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers         ● Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers               ▲ Conversión de Knoop a Vickers ●               ●             Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers ● Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers               ▲ ● ●   Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers       Inspección,           Conversión de Knoop a Vickers           Microdureza Vickers (Dureza Knoop) Propiedades de materiales de superficie diminuta Dureza Vickers Dureza Rockwell Rockwell superficial Dureza Brinell Dureza Shore (HS) Dureza Shore (HA/HC/HD) Dureza Leeb La resistencia y propiedades del material ● ● Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers ● Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers ● Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers   ●   ● ● Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers             ● Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers         ● Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers           ●     Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers           La dureza del metal soldado     Conversión de Knoop a Vickers             ●     Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers           Tenacidad a la fractura (cerámica)     Conversión de Knoop a Vickers             ● Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers               Basándose en el hecho de que los objetos con la misma dureza tienen igual resistencia a los dos tipos de indentadores Knoop y Vickers, se deduce la tensión de los dos tipos de indentadores Vickers y Knoop bajo carga respectivamente, y luego, según σHK=σHV, se obtiene HV=0.968HK. Esta fórmula se mide bajo carga baja y el error es relativamente grande. Además, cuando el valor de dureza es superior a HV900, el error de esta fórmula es muy grande y se pierde el valor de referencia. Después de la derivación y corrección, se propone la fórmula de conversión de dureza Knoop y dureza Vickers. Verificado con datos reales, el error de conversión relativo máximo de la fórmula es del 0.75%, lo que tiene un alto valor de referencia. Conversión de Rockwell a Vickers La fórmula de conversión de Hans· Qvarnstorm propuesta por Qvarnstorm se modifica para obtener la fórmula de conversión de dureza Rockwell a dureza Vickers: Esta fórmula se convierte con los datos estándar de dureza de metales ferrosos publicados en China, y su error HRC está básicamente dentro del rango de ±0.4HRC, su error máximo es solo 0.9HRC, y el error máximo calculado de HV es ±15HV. Según la tensión σHRC=σHV de diferentes indentadores, la fórmula se obtiene analizando la curva de relación entre la dureza Rockwell y la profundidad de indentación de dureza Vickers. Esta fórmula se compara con el valor de conversión experimental estándar nacional, y el error entre el resultado del cálculo de la fórmula de conversión y el valor experimental estándar es ±0.1HRC. Según los datos experimentales reales, la conversión de dureza Rockwell a dureza Vickers se discute mediante regresión lineal, y se obtiene la fórmula: Esta fórmula tiene un rango de uso pequeño y un error grande, pero es fácil de calcular y se puede usar cuando la precisión no es alta. Conversión de Rockwell a dureza Brinell Se analiza la relación entre la indentación Brinell y la profundidad de indentación Rockwell, y se obtiene la fórmula de conversión según la tensión σHRC=σHB del indentador. El error entre los resultados calculados y los valores experimentales estándar es ±0.1HRC. Según los datos experimentales reales, la fórmula se obtuvo mediante el método de regresión lineal. El error de la fórmula es grande y el rango de uso es pequeño, pero el cálculo es simple y se puede usar cuando la precisión no es alta. Conversión de Brinell a Vickers La relación entre la dureza Brinell y la dureza Vickers también se basa en σHB=σHV. El resultado de la conversión de esta fórmula se compara con el valor de conversión del estándar nacional, y el error de conversión es ±2HV. Conversión de Knoop a Rockwell Debido a que las curvas correspondientes de Knoop y Rockwell son similares a parábolas, la fórmula de conversión aproximada se deriva de las curvas. Esta fórmula es precisa y puede usarse como referencia.

La producción en masa de artículos de uso diario se completa básicamente a través de los moldes relevantes para artículos de uso diario, y es precisamente por la existencia de moldes que las personas pueden comprar productos básicamente iguales. Por lo tanto, el modelo es muy importante para la industria de suministros, entonces, ¿a qué se debe prestar atención en la selección de materiales para moldes de artículos de uso diario? Conozcámoslo.   1: Resistencia a la abrasión   La resistencia al desgaste es muy importante para los moldes de productos básicos, por lo que debemos considerar este aspecto al seleccionar materiales, y los ingredientes se frotarán repetidamente en el molde durante la producción, por lo que si la resistencia al desgaste es relativamente pobre, el daño o el desgaste del molde se producirán muy fácilmente una vez que se use durante mucho tiempo, y habrá errores en los productos producidos. De hecho, el error del producto tiene un rango especificado. Si el error es muy grande, entonces no se puede usar. Por lo tanto, si el material es pobre, causará un desperdicio de costos innecesario y el tiempo de uso general será relativamente corto.   2: Resistencia y tenacidad   En términos de resistencia y tenacidad, se debe principalmente a que el entorno de trabajo de la mayoría de los troqueles de productos básicos no es particularmente bueno, y en realidad necesitan soportar una gran carga de estampado durante mucho tiempo durante el uso. Por lo tanto, si la resistencia y la tenacidad son pobres, es muy fácil que se produzca una fractura frágil. Si se produce una fractura frágil en el proceso de uso, habrá un problema general relativamente grande. Por lo tanto, al seleccionar materiales para moldes de productos básicos, debemos hacer ciertos requisitos en cuanto a resistencia y tenacidad. De hecho, podemos juzgar esto por el contenido de carbono de los materiales, el estado organizacional y otros detalles.   3: Propiedad de fractura por fatiga   Los requisitos para el rendimiento de entrenamiento por fatiga de los materiales de los moldes de productos básicos son principalmente para evitar la fractura por fatiga de los materiales en uso a largo plazo. Porque en el proceso de uso específico, el impacto repetido de baja energía es muy fácil de causar tales problemas, por lo que si el efecto es relativamente pobre, es muy fácil que se fracture en el proceso de uso, lo que lleva a otros problemas de seguridad ocultos. Oh, para los detalles específicos a este respecto, puede considerar la resistencia, la tenacidad y la dureza del material en sí, e incluso conocer la proporción de composición específica. Si hay muchas impurezas, hay una alta probabilidad de problemas en esta área.   4: Rendimiento a alta temperatura   Los moldes se utilizan básicamente en entornos de alta temperatura. Por lo tanto, si la temperatura de trabajo es relativamente alta, pero el rendimiento a alta temperatura de los materiales es relativamente pobre, la dureza y la resistencia generales disminuirán, causando desgaste o deformación de los moldes. Por lo tanto, en términos de selección de materiales para moldes de productos básicos, los requisitos para sistemas de alta temperatura deben ser muy altos, porque la resistencia a altas temperaturas de la mayoría de los metales no es particularmente buena, pero el entorno de alta temperatura es una condición necesaria para el trabajo de tales materiales, por lo que debemos prestar atención a la estabilidad de los materiales bajo alta temperatura en el proceso de selección de materiales.   Además de lo anterior, también puede prestar atención a la profesionalidad de los fabricantes. Los fabricantes con un alto grado de profesionalidad tienen una base clara para la selección de materiales. Por ejemplo, Kaidi evaluará los materiales y luego los pondrá en producción.

Los materiales de embalaje cosméticos se dividen en el recipiente principal y los materiales auxiliares. El contenedor principal generalmente incluye: botellas de plástico, botellas de vidrio, mangueras y botellas sin aire. 1Botella de plástico 1El material de la botella de plástico es generalmente PP, PE, material K, AS, ABS, acrílico, PET, etc. 2. Generalmente utilizado en recipientes de cosméticos con paredes más gruesas, botellas de crema, tapas de botellas, tapones, juntas, cabezas de bomba y tapas de polvo son moldeado por inyección; moldeado por soplado de PET es moldeado en dos pasos,El embrión de tubo es de moldeo por inyecciónOtros, como las botellas de emulsión y las botellas de lavado con paredes delgadas, son botellas sopladas. 3El material PET es un material respetuoso con el medio ambiente con altas propiedades de barrera, peso ligero, características de no rotura, resistencia química y gran transparencia.Se puede hacer de perla.La boca de la botella es generalmente de calibre estándar 16 #, 18 #, 22 #, 24 #, que se puede usar con cabeza de bomba. 4El material acrílico está hecho de botella de moldeo por inyección, que tiene una baja resistencia química. Generalmente, no se puede llenar directamente con pasta.El relleno no es fácil de estar demasiado lleno para evitar que la pasta entre el tanque interior y la botella de acrílicoPara evitar grietas, los requisitos de embalaje son elevados durante el transporte. Se ve particularmente obvio después de los arañazos, tiene una alta permeabilidad y la pared superior sensorial es muy gruesa,Pero el precio es bastante caro.. 5. AS, ABS: AS tiene una mejor transparencia y dureza que el ABS. 6Los costos de desarrollo de moldes: los moldes de soplado son de 1.500 yuanes a 4.000 yuanes, los moldes de inyección son de 8.000 yuanes a 20.000 yuanes, los moldes hechos de acero inoxidable son más caros que los materiales de aleación,Pero son duraderos.La demanda de volumen de producción, si el volumen de producción es grande, puede elegir un molde con cuatro o seis moldes, y el cliente puede decidir por sí mismo. 7La cantidad de pedido es generalmente de 30.000 a 10.000Por lo general, el color primario es de color helado y blanco magnético, o se agrega el efecto de polvo de perlas.A veces debido a la botella y la tapa los materiales utilizados son diferentes, y los colores que se muestran son algo diferentes. 8. La serigrafía tiene tinta ordinaria y tinta UV. La tinta UV tiene mejor efecto, brillo y efecto tridimensional. Debe hacer una placa para confirmar el color durante la producción.El efecto de la serigrafía en diferentes materiales será diferente. 9La tecnología de procesamiento del bronceado y del bronceado de plata es diferente a la de la impresión de oro en polvo y plata en polvo.El material duro y la superficie lisa son más adecuados para el bronceado y el bronceado de plata. El efecto de estampación en caliente de la superficie blanda no es bueno, fácil de caer, y el brillo del grado de bronceado de plata es mejor que la impresión de oro y plata. 10La película de serigrafía debe producir película negativa, el efecto gráfico es negro, el color de fondo es transparente, el proceso de estampado en caliente y plata debe producir película positiva,el efecto gráfico es transparenteLa proporción de texto y patrón no debe ser demasiado pequeña o demasiado delgada, de lo contrario el efecto no se imprimirá. 11Las tapas de botella generalmente están equipadas con juntas internas, tapas de tira y enchufes internos. 12El ciclo de producción es relativamente moderado, aproximadamente 15 días.y la botella plana o la botella de forma especial se calcula como bicolor o multicolor. Por lo general, se cobra la primera tarifa de cribado de seda o la tarifa de accesorios. El precio unitario es generalmente de 0,08 yuanes / pedido de color a 0,1 yuanes / pedido de color, la versión de pantalla es de 100-200 yuanes / modelo,y el accesorio es de unos 50 yuanes / unidad. En segundo lugar, la botella de vidrio 1Las botellas de vidrio utilizadas en cosméticos se dividen principalmente en: productos para el cuidado de la piel (cremas, lociones), perfumes, aceites esenciales y esmaltes para uñas.y la capacidad superior a 200 ml rara vez se utiliza en cosméticos. 2Las botellas de vidrio se dividen en botellas de boca ancha y botellas de boca estrecha.Es adecuado para ser equipado con tapas de aluminio o plásticoLas tapas pueden utilizarse para efectos de pulverización de color; emulsión o líquido Generalmente, se utilizan botellas de boca estrecha para pastas y se deben utilizar cabezas de bomba.Tenga cuidado de evitar que los resortes y las bolas se oxidenEn la actualidad, la mayoría de las cabezas de las bombas están equipadas con perlas de vidrio, que se utilizan generalmente para el ensayo de materiales.El pequeño agujero es el mismo que el tapón interior para el líquido, y el agujero más grande se utiliza para la emulsión más gruesa. 3Las botellas de vidrio son más consistentes en la selección del material, con más formas, técnicas de procesamiento ricas y combinación diversificada con tapas de botella.el planoLos fabricantes a menudo desarrollan una serie de formas de botella. El proceso del cuerpo de la botella incluye pulverización, transparencia, glaseado, tonificación translúcida, pantalla de seda, bronceado,y bronceado de plata. 4. Impresión en pantalla de seda: generalmente hay dos tipos de impresión en pantalla de botellas de vidrio. Uno es la impresión en pantalla de tinta a alta temperatura, que no es fácil de decolorar, el color es opaco,y es difícil producir tonos de color púrpuraEl otro es la impresión en pantalla de tinta a baja temperatura, que tiene un color más brillante. 5El efecto de pulverización generalmente requiere un adicional de 0,5 yuan-1,1 yuan por pieza, dependiendo del área y la dificultad de tonificación.Las botellas cilíndricas se pueden calcular como un solo color, y botellas de forma especial se calculan como bicolores o multicolores, Bronceado y plata 0,4 yuanes / sección. 6Si la botella de vidrio se hace a mano, habrá una pequeña desviación en la capacidad.la línea de producción automática es más uniformeLa capacidad es relativamente estable, pero el volumen de envío es relativamente grande y el ciclo es relativamente largo. 7. El espesor desigual de la botella de vidrio puede dañarla fácilmente, o es fácil ser comprimida por el contenido en condiciones de frío extremo.El transporte debe llevarse en papel y separado individualmente.El producto debe estar equipado con una caja de color, el soporte interno y la caja media puede ser más efecto antivibración. 8. Las botellas de vidrio de forma comúnmente utilizadas suelen estar disponibles en stock, como las botellas de aceite esencial, las botellas transparentes ordinarias o las botellas de glaseado.Se tarda 20 días lo más rápido posibleEn general, la cantidad de pedido es de 5.000 a 10.000.000. Cuanto más pequeño sea el tipo de botella, mayor será la cantidad a fabricar. El ciclo y la cantidad mínima de pedido serán ambos. 9. El costo de apertura del molde: el molde manual es de alrededor de 2.500 yuanes, el molde automático es generalmente de alrededor de 4.000 yuanes, 1 de cada 4 o 1 de cada 8 cuesta alrededor de 16.000 a 32.000 yuanes,dependiendo de las condiciones del fabricante. 10El proceso de tapa de botella se puede utilizar para letras electroquímicas de aluminio, bronceado y líneas grabadas. Hay colores mate y brillantes. Debe estar equipado con juntas y tapas internas.Es mejor utilizar láminas sensibles a la presión para mejorar el efecto de sellado. 11. Las botellas de aceite esencial están generalmente hechas de marrón o de color y color mate, que pueden evitar la luz. La tapa tiene un anillo de seguridad y puede estar equipada con un tapón interno o un gotero.El frasco de perfume suele estar equipado con una exquisita cabeza de bomba de pulverización o una tapa de plástico. Tres, la manguera 1La manguera se divide en mangueras de una sola capa, doble capa y cinco capas, que son diferentes en términos de resistencia a la presión, antipermeabilidad y sensación de mano.el tubo de cinco capas consta de una capa exterior, una capa interior y dos capas adhesivas. capa de barrera. características: tiene excelentes propiedades de barrera de gases, que pueden prevenir eficazmente la infiltración de oxígeno y gas de olor peculiar,y evitar la fuga del contenido de fragancia e ingredientes efectivos. 2. Las tuberías de doble capa se utilizan más comúnmente. Las tuberías de una sola capa se pueden usar para tuberías de grado medio y bajo. El diámetro de la manguera es de 13 # ¢ 60 #. Cuando se selecciona una manguera de un determinado diámetro, la manguera se coloca en el extremo inferior de la manguera.Las diferentes características de capacidad se indican por diferentes longitudes.. El volumen puede ajustarse a voluntad de 3 ml a 360 ml. Para ser hermoso y coordinado, el calibre inferior a 60 ml se utiliza comúnmente bajo 35#.el calibre 35# ¢45# se utiliza generalmentePara el volumen superior a 150 ml, se requiere el calibre superior a 45#. 3La tecnología se divide en tubo redondo, tubo oval, tubo plano y tubo súper plano.También son nuevos tipos de tubos en los últimos años, por lo que el precio es correspondientemente más caro. 4Las tapas de las mangueras tienen varias formas, generalmente divididas en tapas planas, tapas redondas, tapas altas, tapas de doble capa, tapas esféricas, tapas de lápiz labial,y las tapas de plástico también se pueden procesar en una variedad de procesos, bronceado borde, borde plateado, tapa de color, transparente, aerosol de aceite, galvanizado, etc., tapa de punta y tapa de lápiz labial están generalmente equipados con un tapón interno.Las tapas de las mangueras son productos moldeados por inyección y las mangueras son tubos dibujadosLa mayoría de los fabricantes de mangueras no producen ellas mismas. 5Algunos productos necesitan ser rellenados antes de sellarse. El sellamiento se puede dividir en: sellamiento de patrón recto, sellamiento de patrón diagonal, sellamiento de paraguas, sellamiento de punto de estrella, sellamiento de forma especial,y se puede requerir el sellado al sellarImprima el código de fecha requerido al final. 6La manguera puede estar hecha de tubos de color, tubos transparentes, coloridos o transparentes con helado, tubos perlados, y hay puntos mate y brillantes.La diferencia entre los tubos de color y la impresión de gran área en el cuerpo del tubo puede ser a juzgar por la incisión en la cola, la incisión blanca es un tubo de impresión de gran área, y la tinta requerida es alta, de lo contrario se caerá fácilmente y se agrietará y expondrá marcas blancas después de doblarse. 7El ciclo de producción de la manguera es generalmente de 15 a 20 días (desde la confirmación del tubo de muestra), la cantidad de pedido para un solo producto es de 5.000 a 10.000Los fabricantes a gran escala suelen ordenar 10.000 como cantidad mínima, que es muy pequeña.el producto individual puede pedirse con una cantidad mínima de 3,000En el caso de los moldeadores, la mayoría de los clientes abren los moldes por sí mismos (algunas tapas características son de moldeadores privados). 8. Hay grandes diferencias en la calidad de la manguera y el precio de diferentes fabricantes. La tarifa de fabricación de placas es generalmente de 200 yuanes a 300 yuanes.El cuerpo del tubo puede ser de impresión multicolor y serigrafíaLos fabricantes individuales tienen equipos y tecnología de transferencia térmica. Estampado en caliente y estampado en caliente se calculan en función del precio unitario del área.el costo es más caro y hay menos fabricantesLos diferentes fabricantes deben seleccionarse de acuerdo con las necesidades de los diferentes niveles. Cuatro, distribuidor/cabeza de la bomba 1Los distribuidores se dividen en dos tipos: tipo corbata y tipo tornillo. En términos de función, se dividen en spray, crema de fundación, bomba de loción, válvula de aerosoles y botella de vacío. 2El tamaño de la cabeza de la bomba está determinado por el calibre de la botella correspondiente.Se utiliza generalmente para envasar perfumes.La longitud del mismo tubo puede determinarse según la altura de la botella. 3El rango de especificaciones de la bomba de loción es de 16 ml a 38 ml, y la salida de agua es de 0.28 ml/hora-3.1 ml/hora. 4. Dispensadores especiales como cabezas de bombas de espuma y rociadores de botón de mano.y puede producir espuma cuantitativa de alta calidad con presión ligera. Por lo general viene con una botella dedicada. Los rociadores de botón de mano se utilizan generalmente en productos como detergentes. 5La composición del distribuidor es más compleja, incluye generalmente: cubierta de polvo, cabeza de deslizamiento, barra de deslizamiento, junta, pistón, muelle, válvula, tapa de la botella, cuerpo de la bomba, paja,Cuadrícula de válvula (con bola de acero)Las tapas de botellas y las tapas de polvo pueden colorearse, electrolizarse y pueden cubrirse con anillos de aluminio anodizado.la cantidad mínima de pedido es de 10, 000 a 20,000Los tipos blancos y de uso general están a menudo disponibles en stock. 6Las botellas sin aire suelen ser cilíndricas, con especificaciones que van desde 15 ml hasta 50 ml, y algunas tienen 100 ml. La capacidad general es pequeña.Se basa en el principio de presión atmosférica para evitar la contaminación causada por los cosméticos durante el usoLas botellas de vacío tienen aluminio anodizado, revestimiento de plástico y plásticos de colores Los plásticos son más caros que otros contenedores generales, y la cantidad de pedido general no es alta. 7Los clientes distribuidores rara vez abren los moldes solos, necesitan más moldes y el coste es mayor. Cinco, la impresión en color 1La impresión a color incluye principalmente la impresión a color, las cajas de impresión a color, los manuales, los folletos, los carteles, los álbumes de imágenes y las pegatinas de impresión a color. 2Los requisitos y la selección de materiales son complejos. La caja de color de embalaje también se llama cartón plegable.El espesor adecuado del cartón se puede seleccionar de acuerdo con el volumen y el peso internoSe pueden seleccionar diferentes grados de papel. El cartón corrugado se puede utilizar como el interior El revestimiento es fijo, antivibración, o porque el contenedor es pequeño,el tamaño de la caja de color se puede aumentar para aumentar la aparienciaEl principio de diseño de la parte inferior de la caja es garantizar la resistencia y esforzarse por la simplicidad, lo que ahorrará tiempo para el montaje manual. 3Los conjuntos de cajas impresas en color, impresas en color y luego montadas, se pueden hacer en diferentes especificaciones.Se pueden seleccionar diferentes especificaciones de papel gris o MDFHay más trabajo manual y un mayor costo. Alto, se utiliza con una bolsa de mano, blister / esponja / soporte de papel y tela de seda al mismo tiempo. 4El manual puede elegir el papel ordinario de 60 g-80 g o el papel revestido de 105 g y 128 g, 157 g, y generalmente utilizar más de 105 g de papel revestido para folletos, carteles o álbumes de fotos. 5Para imprimir pegatinas, puede elegir papel recubierto y pegatinas de varios materiales, papel de aluminio plateado o PVC transparente y otros materiales. 6Para garantizar el efecto de diseño y para tener muestras reales comparables en impresión a color y documentales, la comprobación por ordenador puede llevarse a cabo cuando la película se saca.y la tarifa se cobra según el color y el tamaño, por lo general 75 yuanes/P 7El proceso y los efectos de apariencia que se pueden hacer en la impresión a color incluyen el pulido de la superficie o el pegamento brillante, el pegamento mate, la película láser, el oro caliente y la plata y los efectos de choque, la cerveza,Película de PVC para la formación o unión de cajas de pegamento (también llamada ventana) y sensibilidad térmica, artesanía de cebolla de colores, efecto UV, etc. 8. proceso de relieve térmico, no hay necesidad de golpear el relieve después de la impresión, hay un efecto tridimensional obvio, el polvo de relieve térmico tiene fluorescente,efectos de color mate y diversos, y el proceso de color cebolla (usado más en tarjetas de felicitación) 9El láser tiene dos colores, tarjeta de plata y tarjeta de oro, y se puede hacer en arco iris y tarjetas con recubrimiento parcial de holograma, que tiene un alto efecto anti-falsificación. 10El proceso de glaseado es adecuado para la película aluminizada y el papel de papel de aluminio.y efecto de grabado metálico. 11. Normas y características de las tarifas de impresión a color: A) Diseño, salida eléctrica, prueba y cálculo de acuerdo con P; B) La tasa inicial de impresión a color (800 yuanes-1200 yuanes) el consumo mínimo, el ajuste de tipos razonable y el aumento del volumen de impresión pueden reducir el precio unitario. C) Determinar el impacto de los costes asociados según la cantidad y la dificultad de los procesos subsiguientes, como el pegamento demasiado ligero, los clavos de montaje, el plegado y la sobrepresión El pegamento tiene las normas de carga correspondientes y el consumo mínimo. 12El ciclo de producción generalmente toma de 3 a 5 días para la impresión a color. Dependiendo de la dificultad del proceso, el día de trabajo se aumenta adecuadamente para la caja de juego.se utiliza demasiado pegamento, y el período de entrega también se verá afectado por el clima. 13Cuestiones que requieren atención: A) Para evitar grandes desviaciones entre el producto terminado y la muestra de color de diseño,debe comprobarse y confirmarse al imprimir en la máquina y utilizarse como norma de inspección de calidad. B) El método de plegado del manual debe ser claro y uniforme, y el embalaje de transporte de la impresión a color debe explicarse. C) La bolsa de mango puede diseñarse para abrirse de un lado y de ambos lados, lo que puede ahorrar costos en la impresión y la producción de película. D) El volumen de impresión se refiere al peso del papel y no a la cantidad del producto terminado después de la impresión.se requiere una cantidad mayor para que sea un pedido económico E) El diseño debe cumplir con los requisitos de las especificaciones de impresión a color.el método de composición debe adaptarse a las características de impresión. 14Si la cantidad es pequeña y no puede cumplir con el pedido de impresión mínimo o la cantidad de pedido más económica, la caja se puede montar directamente a través del efecto de papel de color para reducir el costo. En sexto lugar, bolsa de aluminio y platino. 1Según el material, hay bolsas de aluminio puro, bolsas aluminizadas, bolsas PV, PE, BOPP, PET, PEGT, etc. 2Hay bolsas de sellado de tres lados, bolsas de sellado del medio, bolsas de ajuste óseo, bolsas verticales, bolsas de vacío y bolsas de rodillo. 3. Bolsa de aluminio platino y características del material de película retráctil: material de embalaje de plástico de alta barrera que es bueno para la frescura, la calidad y la vida útil.resistencia al impacto, transparencia, calefacción por microondas, comodidad y amplia selección de opciones de diseño de envases. 4La bolsa de aluminio puro tiene una textura metálica, es fácil de doblar y puede imprimirse a color.Es adecuado para el embalaje de prueba de emulsión y pasta. PET, PET aluminizado, CPE son adecuados para champú o líquido, BOPP / CPE es adecuado para las necesidades diarias como polvo de lavado. 5El coste de las bolsas de aluminio puro es aproximadamente un 30% más alto que el precio unitario de las bolsas galvanizadas, y el pedido económico es mayor.Tomemos las bolsas de 4×10 cm como ejemplo.Los grandes fabricantes generalmente ordenan 100.000 unidades. Para los pequeños fabricantes, el MOQ es de aproximadamente 30,000Para la película de rollo, se puede hacer de 30 a 50 kg sin impresión, aproximadamente 38 yuanes / kg. Para la impresión, el MOQ es de aproximadamente 100 kg, aproximadamente 45 yuanes / kg, película de rollo Se requiere equipo especial de llenado,y el número de bolsas de película de rollo es de 6cm×9cm, por ejemplo, 10 g