Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.

El moldeo por inyección es un proceso de fabricación ampliamente utilizado para producir piezas de plástico en grandes volúmenes.   Aquí tienes una guía paso a paso del proceso, incluyendo los pasos críticos clave: 1. Diseño y Selección de Materiales Diseño del producto: Comienza con un diseño 3D de la pieza (utilizando software CAD como Solid Works o Auto，CAD). Elección del material plástico: Selecciona un polímero en función de los requisitos de la pieza (resistencia, resistencia a la temperatura, flexibilidad, coste, etc.). Las opciones comunes incluyen: Termoplásticos (los más comunes): PP, PE, ABS, PC, PET. 2. Diseño y Fabricación del Molde El molde es el núcleo del proceso, típicamente hecho de acero endurecido (para producción de alto volumen) Características clave del molde: Cavidades: La forma hueca que forma la pieza (monocavidad o multicavidad para producción en masa). Sistema de inyección: Canales que entregan el plástico fundido a la cavidad (por ejemplo, bebedero, canal de alimentación, compuerta). Las compuertas controlan la velocidad y la ubicación del flujo (por ejemplo, compuertas de borde, subcompuertas). Sistema de refrigeración: Canales de agua dentro del molde para enfriar el plástico fundido rápida y uniformemente (crítico para el tiempo de ciclo y la calidad de la pieza). Sistema de expulsión: Pines, placas o manguitos para empujar la pieza enfriada fuera del molde. 3. Preparación del Material Plástico Secado: Muchos plásticos higroscópicos (PC, ABS) absorben humedad del aire, lo que provoca burbujas o vetas en la pieza final. Sécalos en un secador deshumidificador a temperaturas específicas (por ejemplo, 80-120 °C para ABS) durante 2-4 horas. Colorantes/Aditivos: Mezcla pigmentos, cargas (fibra de vidrio) o estabilizadores (resistencia UV) según sea necesario. Los materiales precompuestos (ya coloreados) simplifican este paso. 4. Moldeo por Inyección Configuración de la Máquina Las máquinas de moldeo por inyección constan de una unidad de inyección (funde el plástico) y una unidad de cierre (sujeta y abre el molde). Pasos de configuración: Montaje del molde: Fija las mitades del molde a la unidad de cierre (placas fijas y móviles). Alinea cuidadosamente para evitar daños. Ajuste de temperaturas: Calienta el cilindro (unidad de inyección) en zonas para que coincida con el punto de fusión del plástico (por ejemplo, 180-230 °C para PP, 230-300 °C para ABS). La boquilla (que se conecta al molde) también se calienta. Fuerza de cierre: Ajusta la unidad de cierre para aplicar suficiente fuerza para mantener el molde cerrado durante la inyección (evita "rebabas" - fugas de plástico entre las mitades del molde). Calculada en función del área de la pieza y la presión del material. 5. El Ciclo de Moldeo por Inyección Un solo ciclo produce una o varias piezas e incluye 4 etapas principales: a. Plastificación (Fusión) El plástico granulado se introduce en el cilindro a través de una tolva. Un tornillo giratorio empuja el plástico hacia adelante, calentándolo por fricción y calentadores del cilindro hasta que se funde en un fluido viscoso (masa fundida). El tornillo se retrae ligeramente para acumular un volumen medido de masa fundida (tamaño de inyección) en la parte delantera del cilindro. b. Inyección El tornillo se mueve hacia adelante rápidamente, forzando el plástico fundido a través de la boquilla y hacia el sistema de inyección del molde, llenando la cavidad. Parámetros clave: Presión de inyección: Asegura que el molde se llene por completo (varía según el material; por ejemplo, 700-1500 bar). Velocidad de inyección: Controla la rapidez con la que se llena la cavidad (demasiado lento = puntos fríos; demasiado rápido = turbulencia/trampas de aire). c. Empaquetado y Mantenimiento Una vez que la cavidad está llena, el tornillo mantiene la presión (presión de mantenimiento) para "empaquetar" plástico adicional en el molde, compensando la contracción a medida que el plástico se enfría. Reduce las marcas de hundimiento y asegura la precisión dimensional. d. Enfriamiento El sistema de refrigeración del molde hace circular agua para eliminar el calor, solidificando el plástico. e. Expulsión Después del enfriamiento, la unidad de cierre abre el molde. Los pines expulsores empujan la pieza solidificada fuera de la cavidad. El ciclo se repite (típicamente 10-60 segundos, dependiendo del tamaño, estructura, peso, rendimiento y otros factores de la pieza).    

1、 Análisis de las causas fundamentales de las bajas emisiones de gases de escape Categoría de causas Manifestaciones y mecanismos específicos Datos/fenómenos típicos 1Defectos de diseño en el sistema de ventilación - Profundidad insuficiente de la ranura de escape (< 0,03 mm)- Pequeña superficie transversal del conducto de escape (< 2 mm 2)- Largo camino de escape (> 50 mm) Cuando el área de la sección transversal es inferior a 1 mm 2, la velocidad de descarga del gas es inferior a 0,5 m/s, lo que resulta en una presión de gas final de llenado superior a 15 MPa 2. Limitaciones deestructura del molde - La precisión de ajuste de la superficie de separación es demasiado alta (< 0,01 mm)- no se utiliza el espacio entre los insertores- el canal de flujo de la cavidad múltiple está desequilibrado Cuando la distancia entre las superficies de separación es de 0,02-0,03 mm, la eficiencia de escape natural puede alcanzar el 70%;La eficiencia de escape de la estructura completamente cerrada < 10% 3Influencia de las propiedades del material -Refrigeración rápida de materiales de alta viscosidad (como el PC) frente de fusión- contenido de sustancias volátiles > 0,1%- la orientación de la fibra de vidrio dificulta el escape La demanda de gases de escape para el material de fibra de vidrio PA66+30% ha aumentado en un 40%, lo que requiere ranuras de escape adicionales 4. Desajuste de parámetros del proceso - La velocidad de inyección superior al 90% conduce a la captura de gas- intervención prematura de la presión de retención- fluctuaciones de la temperatura de fusión superiores a ± 5 °C Cuando la velocidad de inyección es superior a 120 mm/s, la probabilidad de que el gas se atrape en el fundido aumenta en un 80%. La presión óptima se activa cuando se llena el 95% 5- Mantenimiento insuficiente de los moldes - Acumulación de carburos en la ranura de escape ( espesor > 0,01 mm)- contaminación del conducto de escape por el lubricante del ejector Una capa de carburo de 0,01 mm puede reducir la eficiencia de los gases de escape en un 50%;Limpiar al menos dos veces al mes   2、 Impacto cuantitativo de los peligros adversos de los gases de escape Tipo de peligro Cambios en los parámetros clave Desempeño por defecto de calidad Impacto económico (basado en 100000 ciclos) El tiro corto Tasa de llenado < 95% Tiro corto, falta el contorno La tasa de chatarra aumenta en un 8-12%, lo que resulta en una pérdida de 30.000 a 50.000 yuanes. Poros internos Porosidad> 0,5% La resistencia a la tracción disminuye en más del 20% La falla del rendimiento mecánico conduce a la devolución, lo que resulta en una pérdida de 100000 a 150000 yuanes. Superficie quemada Temperatura local>temperatura de descomposición del material +30 °C Manchas negras carbonizadas y COV superiores a las normas La tasa de desecho de la apariencia del 5-8%, pérdida de 20000 a 40000 RMB Marca de flujo/marca de fusión Diferencia de temperatura del frente de fusión > 15 °C Marcas de flujo visibles y propiedades mecánicas debilitadas El costo del procesamiento secundario ha aumentado en ¥ 15000 a ¥ 30000 Ciclo extendido Aumento del tiempo de llenado en más de 0,5 segundos La producción diaria disminuye en un 15-20% Pérdida de capacidad de producción anual de ¥ 500000 a ¥ 800000 3、 Soluciones sistemáticas y normas de parámetros 1. Diseño de optimización del sistema de escape · el Estructura de los gases de escape de varias etapas: · el el nivel Posición Profundidad de ranura (mm) Ancho de las ranuras (mm) Función Nivel 1 Frente de fusión 0.02-0. ¿Qué quieres decir?03 3 y 5 Permeabilidad y descarga de gases traza nivel 2 Canal principal de la superficie de separación 0.05 a 0.08 Entre 6 y 8 Desviación concentrada Nivel 3 Periferia del moho 0.15 a 0.2 Entre 10 y 15 Alivio rápido de la presión · el · el Tecnología de escape asistida por vacío: · el o Grado de vacío ≤ -0,09 MPa (presión absoluta ≤ 10 kPa) o Tiempo de respuesta < 0,3 s (se activa sincrónicamente con la acción de inyección) 2Mejora de la estructura del molde · el Utilización de las lagunas de inserción: · el o Controlar el espacio libre de ajuste de 0,02-0,03 mm (H7/g6) o Colocar los orificios de escape con un diámetro de 1-1,5 mm y una distancia de 15-20 mm · el Estructura compuesta de refrigeración y escape conformes: · el o Abrir una ranura de micro escape (0,01 mm de profundidad) 0,5 mm por encima del canal de agua de refrigeración Adopción de la impresión 3D de las vías respiratorias conformes (área de la sección transversal ≥ 3 mm 2) 3Control de materiales y procesos · el Normas de pretratamiento de los materiales: · el Tipo de material Temperatura de secado (°C) Tiempo de secado (h) Materia volátil permitida (%) P.C. 120 ± 5 4 a 6 ≤ 002 El ABS Las demás partidas 2 y 3 ≤ 005 El POM 90 ± 2 3 y 4 ≤ 003 · el   4Monitoreo y mantenimiento inteligentes · el Sistema de detección en línea: · el Tipo de sensor Parámetros controlados el umbral de alarma Sensor de presión en la cavidad del moho Fluctuación de la presión> ± 5% > 10% durante 3 ciclos consecutivos Máquina de imágenes térmicas infrarrojas Diferencia de temperatura local> 20 °C Detener inmediatamente cuando la temperatura supere los 30 °C Detector de concentración de gas VOC> 50 ppm > 100 ppm activa la alarma · el · el Plan de mantenimiento preventivo: · el o Cada 50000 ciclos: limpieza por ultrasonido del depósito de escape+Detección de deformación en tres coordenadas o Cuatrimestral: ensayo de sellado del sistema de vacío (tasa de fuga < 0,5 ml/min) 4、 Caso de verificación de ingeniería (molde PA6-GF30 para colector de admisión de automóviles) Medidas de mejora Cambios de parámetros Efecto de mejora Aumento de los gases de escape al vacío (-0,09 MPa) Contenido de gas residual 0,08 → 0,02 cm3/g La porosidad interna oscila entre el 7% y el 0,3% Optimización de la curva de inyección Velocidad final del 90% al 50% La fuerza de la marca de fusión aumentó en un 40% Adopción de la impresión 3D para el escape adaptativo Eficiencia de los gases de escape del 55% al 92% Ciclo de moldeo de 38 a 32 segundos (-15,8%) resumen Para erradicar los gases de escape deficientes, unaEs necesario establecer un sistema de control "cuatro en uno".: 1Diseño de precisión: estructura de escape de tres etapas (profundidad de la ranura 0,02-0,2 mm) + asistencia al vacío (≤ -0,09 MPa) 2Control de las materias: materia volátil < 0,05%+gas de escape adicional para materiales de fibra de vidrio 3Proceso inteligente: Control de velocidad de inyección en tres etapas (desaceleración final al 50%) + fluctuación de la temperatura del molde < ± 3 °C 4Mantenimiento predictivo: Limpieza por ultrasonido cada 50000 ciclos + control de presión/temperatura en línea Para moldes complejos (como los componentes médicos de múltiples cavidades): · Utilizando el software Moldflow para predecir el área de acumulación de gas en la parte delantera de la fusión · Preinstalar un alfiler de escape en miniatura de Φ 0,5 mm en la ubicación de la trampa de gas · El uso de aleación de cobre de berilio con conductividad térmica superior a 200 W/m · K para hacer inserciones y acelerar la disipación de calor local Este plan puede reducir los defectos relacionados con los gases de escape en más del 90%, aumentar la eficiencia de la producción en un 15% -25% y reducir los costes globales de calidad en un 40% -60%.    

El moldeado por inyección es una técnica de fabricación compleja en la que un equipo hidráulico o eléctrico especial derrite, inyecta y coloca el plástico en un molde de metal para formarlo. Moldeado por inyección de plásticoes la técnica más común para la producción de componentes porque: La flexibilidad:Los fabricantes pueden adaptar elDiseño de moldesEsto permite la fabricación de diseños tanto básicos como complicados. Eficiencia:Una vez instaladas, las máquinas de moldeo por inyección pueden producir grandes cantidades rápidamente. Consistencia:Cuando los parámetros están estrictamente controlados el proceso produce miles de componentes idénticos con una calidad constante. Eficacia en relación con los costes:Aunque el molde es el más caro, el costo por componente es mínimo cuando se fabrica en grandes cantidades. Calidad:El moldeado por inyección puede producir componentes de alta calidad, robustos y detallados, repetidamente. Debido a estas ventajas, la velocidad, la accesibilidad y lacalidad moldeado por inyecciónes el método preferido para la producción de componentes en una amplia gama de sectores. Entonces, ¿cómo funciona? Para obtener productos plásticos de alta calidad, el proceso de moldeo por inyección requiere un control cuidadoso de varias variables.Comprender cómo funciona este proceso ayuda a los fabricantes a localizar productores confiables capaces de ofrecer la calidad y la consistencia requeridas. Paso 1: Elegir el termoplástico y el molde adecuados Antes de comenzar el proceso de moldeo por inyección es fundamental elegir el termoplástico y el molde adecuados, ya que forman las piezas terminadas.Los fabricantes deben asegurarse de que el plástico y el molde funcionen bien juntos ̇ dado que ciertos polímeros no son adecuados para diseños específicos de molde. Cada molde se compone de dos partes: la cavidad y el núcleo. La cavidad es un componente permanente en el que se inyecta el plástico.Los moldes pueden estar diseñados para una sola pieza o para muchas piezas.Los moldes se construyen a menudo de acero o aluminio debido a la exposición constante a la alta presión y el calor. Paso 2: Fusión y alimentación del termoplástico Las máquinas de moldeo por inyección pueden utilizar energía hidráulica o eléctrica. La mayoría de las máquinas consisten en... - una trampilla, - un largo barril calentado con un tornillo de inyección en el interior, - una puerta al final del barril, y - una herramienta de molde conectada a la puerta. Paso 3: Añadir el plástico al molde Cuando el plástico fundido llegue al extremo del barril... - la puerta se cierra, y el tornillo vuelve, - aspirando una cantidad predeterminada de plástico y aumentando la presión para la inyección. En este momento, las dos partes del molde se cierran firmemente bajo una tremenda presión conocida como presión de abrazadera. Paso 4: Tiempo de espera y enfriamiento Después de que la mayor parte del plástico se ha inyectado en el molde se mantiene bajo presión durante un cierto período de tiempo, conocido como tiempo de retención. Una vez que el período de retención ha terminado, el tornillo se retira, aliviando la presión, lo que permite que el plástico se enfríe y se firme en el molde, un proceso conocido como tiempo de enfriamiento. Paso 5: Procesos de eliminación y acabado Cuando las duradas de retención y enfriamiento están completas, y el componente se ha formado en gran medida, los pines o placas de eyector lo obligan a salir del molde.El componente entonces cae en una cámara o en una cinta transportadora en la parte inferior de la máquinaUna vez que todo está hecho, los componentes están listos para ser empaquetados y enviados a los fabricantes.

Para garantizar el rendimiento y la vida útil, el material de la cortadora, las herramientas de medición y los moldes utilizados en la fabricación mecánica deben tener suficiente dureza.Hoy, discutiré la dureza del material con usted.La dureza es una medida de la capacidad de un material para resistir la deformación local, especialmente la deformación plástica, la indentación o el rayado. En general, cuanto mayor sea la dureza del material, mejor será su resistencia al desgaste, por ejemplo, los engranajes y otras piezas mecánicas requerirán una cierta dureza para garantizar una resistencia al desgaste y una vida útil suficientes.   Tipos de dureza   Como se muestra arriba, solía haber tantos tipos de dureza. Le presentaré la prueba de dureza por indentación común y práctica en la dureza de los metales.   Definición de dureza     1. La dureza Brinell   El método de prueba de dureza Brinell (símbolo HB), que se ha convertido en una especificación de dureza aceptada, es uno de los primeros métodos en desarrollarse y resumirse, y ha contribuido a la aparición de otros métodos de prueba de dureza.   El principio de la prueba de dureza Brinell es: el indentador (bola de acero o bola de carburo, diámetro Dmm) aplica la fuerza de prueba F, después de que se presiona la muestra, el área de contacto S (mm2) entre el indentador de bola y la muestra se calcula en el diámetro cóncavo d (mm) dejado por el indentador, y se excluye el valor obtenido por la fuerza de prueba. Cuando el indentador es una bola de acero, el símbolo es HBS, y cuando la bola de carburo cementado es HBW. k es una constante (1/g= 1/9.80665 = 0.102). 2. La dureza Vickers La dureza Vickers (símbolo HV) es el método de prueba más utilizado que se puede probar con cualquier fuerza de prueba, especialmente en el campo de durezas pequeñas por debajo de 9.807N. La dureza Vickers es el valor obtenido al dividir la fuerza de prueba F (N) por el área de contacto S (mm2) entre la placa estándar y el indentador, calculado en base a la longitud de la diagonal d (mm, la longitud promedio en ambas direcciones) de la indentación formada en la placa estándar por el indentador (diamante cónico tetragonal, ángulo de superficie relativo = 136°) a la fuerza de prueba F (N). k es una constante (1/g=1/9.80665) 3. La dureza Knoop La dureza Knoop (símbolo HK), como se muestra en la siguiente fórmula, se calcula dividiendo la fuerza de prueba por el área de proyección de la indentación A (mm2) en base a la longitud de la diagonal más larga d (mm) de la indentación formada en la lámina estándar a la fuerza de prueba F al presionar el indentador de diamante largo con ángulos laterales relativos de 172°30' y 130°. La dureza Knoop también se puede medir reemplazando el indentador Vickers de un microdurómetro con un indentador Knoop. 4. La dureza Rockwell La dureza Rockwell (símbolo HR) o dureza superficial Rockwell se mide aplicando una fuerza de precarga a la lámina estándar utilizando un indentador de diamante (ángulo de la punta del cono: 120°, radio de la punta: 0.2 mm) o un indentador esférico (bola de acero o bola de carburo), luego aplicando una fuerza de prueba y restaurando la fuerza de precarga. Este valor de dureza se deriva de la fórmula de dureza, que se expresa como la diferencia entre la profundidad de indentación h (µm) entre la fuerza de precarga y la fuerza de prueba. La prueba de dureza Rockwell utiliza una fuerza de precarga de 98.07N, y la prueba de dureza superficial Rockwell utiliza una fuerza de precarga de 29.42N. El símbolo específico proporcionado en combinación con el tipo de indentador, la fuerza de prueba y la fórmula de dureza se denomina escala. Las Normas Industriales Japonesas (JIS) definen varias escalas de dureza relacionadas. HR (indentador de diamante, dureza Rockwell) = 100-h/0.002 h:mm HR (indentador de bola, dureza Rockwell) = 130-h/0.002 h:mm   HR (indentador de diamante/bola, dureza superficial Rockwell) = 100-h/0.001 h:mm Máquinas de prueba de dureza son ampliamente utilizadas porque son simples y rápidas de operar y se pueden probar directamente en la superficie de materias primas o piezas.     Guía de selección de durezaGuía de selección de métodos de prueba de dureza para su referencia: Material Microdureza Vickers (Dureza Knoop) Propiedades de materiales de superficie diminuta Dureza Vickers Dureza Rockwell Rockwell superficial Dureza Brinell Dureza Shore (HS) Dureza Shore (HA/HC/HD) Dureza Leeb La resistencia y propiedades del material ● ● Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers               ●   ● Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers     Conversión de Knoop a Vickers     ▲ Conversión de Knoop a Vickers ● Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers ▲ Conversión de Knoop a Vickers ● Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers       ●   ●   Conversión de Knoop a Vickers           Piezas fundidas       Conversión de Knoop a Vickers           Esponja, caucho               Conversión de Knoop a Vickers   Forma           Conversión de Knoop a Vickers           (Dureza Knoop) Propiedades de materiales de superficie diminuta Dureza Vickers Dureza Rockwell Rockwell superficial Dureza Brinell Dureza Shore (HS) Dureza Shore (HA/HC/HD) Dureza Leeb La resistencia y propiedades del material ● ● Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers         ● Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers               ▲ Conversión de Knoop a Vickers ●               ●             Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers ● Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers               ▲ ● ●   Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers       Inspección,           Conversión de Knoop a Vickers           Microdureza Vickers (Dureza Knoop) Propiedades de materiales de superficie diminuta Dureza Vickers Dureza Rockwell Rockwell superficial Dureza Brinell Dureza Shore (HS) Dureza Shore (HA/HC/HD) Dureza Leeb La resistencia y propiedades del material ● ● Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers ● Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers ● Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers   ●   ● ● Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers             ● Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers         ● Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers           ●     Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers           La dureza del metal soldado     Conversión de Knoop a Vickers             ●     Conversión de Knoop a Vickers Conversión de Knoop a Vickers           Tenacidad a la fractura (cerámica)     Conversión de Knoop a Vickers             ● Conversión de Knoop a Vickers   Conversión de Knoop a Vickers               Basándose en el hecho de que los objetos con la misma dureza tienen igual resistencia a los dos tipos de indentadores Knoop y Vickers, se deduce la tensión de los dos tipos de indentadores Vickers y Knoop bajo carga respectivamente, y luego, según σHK=σHV, se obtiene HV=0.968HK. Esta fórmula se mide bajo carga baja y el error es relativamente grande. Además, cuando el valor de dureza es superior a HV900, el error de esta fórmula es muy grande y se pierde el valor de referencia. Después de la derivación y corrección, se propone la fórmula de conversión de dureza Knoop y dureza Vickers. Verificado con datos reales, el error de conversión relativo máximo de la fórmula es del 0.75%, lo que tiene un alto valor de referencia. Conversión de Rockwell a Vickers La fórmula de conversión de Hans· Qvarnstorm propuesta por Qvarnstorm se modifica para obtener la fórmula de conversión de dureza Rockwell a dureza Vickers: Esta fórmula se convierte con los datos estándar de dureza de metales ferrosos publicados en China, y su error HRC está básicamente dentro del rango de ±0.4HRC, su error máximo es solo 0.9HRC, y el error máximo calculado de HV es ±15HV. Según la tensión σHRC=σHV de diferentes indentadores, la fórmula se obtiene analizando la curva de relación entre la dureza Rockwell y la profundidad de indentación de dureza Vickers. Esta fórmula se compara con el valor de conversión experimental estándar nacional, y el error entre el resultado del cálculo de la fórmula de conversión y el valor experimental estándar es ±0.1HRC. Según los datos experimentales reales, la conversión de dureza Rockwell a dureza Vickers se discute mediante regresión lineal, y se obtiene la fórmula: Esta fórmula tiene un rango de uso pequeño y un error grande, pero es fácil de calcular y se puede usar cuando la precisión no es alta. Conversión de Rockwell a dureza Brinell Se analiza la relación entre la indentación Brinell y la profundidad de indentación Rockwell, y se obtiene la fórmula de conversión según la tensión σHRC=σHB del indentador. El error entre los resultados calculados y los valores experimentales estándar es ±0.1HRC. Según los datos experimentales reales, la fórmula se obtuvo mediante el método de regresión lineal. El error de la fórmula es grande y el rango de uso es pequeño, pero el cálculo es simple y se puede usar cuando la precisión no es alta. Conversión de Brinell a Vickers La relación entre la dureza Brinell y la dureza Vickers también se basa en σHB=σHV. El resultado de la conversión de esta fórmula se compara con el valor de conversión del estándar nacional, y el error de conversión es ±2HV. Conversión de Knoop a Rockwell Debido a que las curvas correspondientes de Knoop y Rockwell son similares a parábolas, la fórmula de conversión aproximada se deriva de las curvas. Esta fórmula es precisa y puede usarse como referencia.