Cómo inyectar molde de plástico y producir tipos de productos

El moldeo por inyección es un proceso de fabricación ampliamente utilizado para producir piezas de plástico en grandes volúmenes.

Aquí hay una guía paso a paso del proceso, que incluye los pasos críticos clave:

1. Diseño y selección de materiales

Diseño del producto: Comience con un diseño 3D de la pieza (usando software CAD como Solid Works o Auto，cad).Elección del material plástico: Seleccione un polímero basado en los requisitos de la pieza (resistencia, resistencia a la temperatura, flexibilidad, costo, etc.). Las opciones comunes incluyen:

Termoplásticos (más comunes): PP, PE, ABS, PC, PET.

2. Diseño y fabricación del molde

El molde es el núcleo del proceso, típicamente hecho de acero endurecido (para la producción de alto volumen)

Características clave del molde:

Cavidades: La forma hueca que forma la pieza (cavidad única o múltiple para la producción en masa).

Sistema de compuertas: Canales que entregan plástico fundido a la cavidad (por ejemplo, bebedero, canal, compuerta). Las compuertas controlan el caudal y la ubicación (por ejemplo, compuertas de borde, sub-compuertas).

Sistema de enfriamiento: Canales de agua dentro del molde para enfriar el plástico fundido de forma rápida y uniforme (crítico para el tiempo de ciclo y la calidad de la pieza).

Sistema de expulsión: Pasadores, placas o manguitos para empujar la pieza enfriada fuera del molde.

3. Preparación del material plástico

Secado: Muchos plásticos higroscópicos (PC, ABS) absorben la humedad del aire, lo que causa burbujas o vetas en la pieza final. Séquelos en un secador deshumidificador a temperaturas específicas (por ejemplo, 80–120 °C para ABS) durante 2–4 horas.

Colorantes/Aditivos: Mezcle pigmentos, rellenos (fibra de vidrio) o estabilizadores (resistencia a los rayos UV) según sea necesario. Los materiales pre-compuestos (ya coloreados) simplifican este paso.

4.

Moldeo por inyecciónConfiguración de la máquinaLas máquinas de moldeo por inyección constan de una unidad de inyección (funde el plástico) y una unidad de sujeción (sujeta y abre el molde). Pasos de configuración:

Montar el molde: Asegure las mitades del molde a la unidad de sujeción (platos fijos y móviles). Alinee cuidadosamente para evitar daños.

Establecer temperaturas: Caliente el cilindro (unidad de inyección) en zonas para que coincida con el punto de fusión del plástico (por ejemplo, 180–230 °C para PP, 230–300 °C para ABS). La boquilla (se conecta al molde) también se calienta.

Fuerza de sujeción: Ajuste la unidad de sujeción para aplicar suficiente fuerza para mantener el molde cerrado durante la inyección (evita el "flash"—fuga de plástico entre las mitades del molde). Calculado en función del área de la pieza y la presión del material.

5. El ciclo de moldeo por inyección

Un solo ciclo produce una o más piezas e incluye 4 etapas principales:

a. Plastificación (Fusión)

El plástico granular se alimenta en el cilindro a través de una tolva.

Un tornillo giratorio empuja el plástico hacia adelante, calentándolo mediante fricción y calentadores del cilindro hasta que se derrite en un fluido viscoso (fusión).

El tornillo se retrae ligeramente para acumular un volumen medido de fusión (tamaño de inyección) en la parte delantera del cilindro.

b. Inyección

El tornillo se mueve hacia adelante rápidamente, forzando el plástico fundido a través de la boquilla y hacia el sistema de compuertas del molde, llenando la cavidad.

Parámetros clave:

Presión de inyección: Asegura que el molde se llene por completo (varía según el material; por ejemplo, 700–1500 bar).

Velocidad de inyección: Controla la rapidez con la que se llena la cavidad (demasiado lento = puntos fríos; demasiado rápido = turbulencia/trampas de aire).

c. Empaquetado y retención

Una vez que la cavidad está llena, el tornillo mantiene la presión (presión de retención) para "empaquetar" plástico adicional en el molde, compensando la contracción a medida que el plástico se enfría.

Reduce las marcas de hundimiento y asegura la precisión dimensional.

d. Enfriamiento

El sistema de enfriamiento del molde hace circular agua para eliminar el calor, solidificando el plástico.

e. Expulsión

Después del enfriamiento, la unidad de sujeción abre el molde.

Los pasadores de expulsión empujan la pieza solidificada fuera de la cavidad.

El ciclo se repite (típicamente 10–60 segundos, dependiendo del tamaño, estructura, peso, rendimiento de la pieza, etc.).