1 、 Análisis de las causas centrales de malas emisiones de escape
| Categoría de causa |
Manifestaciones y mecanismos específicos |
Datos/fenómenos típicos |
| 1. Defectos de diseño en el sistema de ventilación |
-Meño de la ranura de escape insuficiente (<0.03 mm)
- Pequeña área transversal del canal de escape (<2 mm ²)
- ruta de escape larga (> 50 mm) |
Cuando el área de sección transversal es inferior a 1 mm ², la velocidad de descarga de gas es inferior a 0,5 m/s, lo que resulta en una presión de gas final de llenado superior a 15 mPa |
| 2. Limitaciones enestructura del molde |
-La precisión de ajuste de la superficie de separación es demasiado alta (<0.01 mm)
- No se utiliza la brecha entre los insertos
- El canal de flujo de la cavidad múltiple está desequilibrado |
Cuando la brecha entre las superficies de separación es 0.02-0.03 mm, la eficiencia de escape natural puede alcanzar el 70%; eficiencia de escape de estructura completamente cerrada <10% |
| 3. Influencia de las propiedades del material |
-Crensionamiento con crapido de materiales de alta viscosidad (como PC) frontal de derretimiento
- Contenido volátil de material> 0.1%
- Orientación de fibra de vidrio dificulta el escape |
La demanda de escape de PA66+30% de material de fibra de vidrio ha aumentado en un 40%, lo que requiere ranuras de escape adicionales |
| 4. Incuentado en los parámetros del proceso |
-La velocidad de inyección superior al 90% conduce al atrapamiento de gases
- Intervención prematura de la presión de retención
- Fluctuaciones de temperatura de fusión superiores a ± 5 ℃ |
Cuando la velocidad de inyección es mayor de 120 mm/s, la probabilidad de atrapamiento de gas en el fondos aumenta en un 80%; la presión óptima se activa cuando se llena 95% |
| 5. Mantenimiento insuficiente de mohos |
-Asacumulación de carburos en la ranura de escape (espesor> 0.01 mm)
- Contaminación del canal de escape por el lubricante del pin del eyector |
Una capa de carburo de 0.01 mm puede reducir la eficiencia de escape en un 50%; limpiar al menos dos veces al mes |
2 、 Impacto cuantitativo de los riesgos de escape adversos
| Tipo de riesgo |
Cambios en los parámetros clave |
Rendimiento de defectos de calidad |
Impacto económico (basado en 100000 ciclos) |
| Tiro corto |
Tasa de llenado <95% |
Disparo corto, contorno faltante |
La tasa de desecho aumenta en un 8-12%, lo que resulta en una pérdida de 30000 a 50000 yuanes |
| Poros internos |
Porosidad> 0.5% |
La resistencia a la tracción disminuye en más del 20% |
La falla del rendimiento mecánico conduce al rendimiento, lo que resulta en una pérdida de 100000 a 150000 yuanes |
| Superficie quemada |
Temperatura local> Temperatura de descomposición del material+30 ℃ |
Manchas negras carbonizadas y VOC que exceden los estándares |
Tasa de desecho de apariencia del 5-8%, pérdida de RMB 20000 a 40000 |
| Marca de flujo/marca de fusión |
Diferencia de temperatura frontal de derretimiento> 15 ℃ |
Marcas de flujo visibles y propiedades mecánicas debilitadas |
El costo del procesamiento secundario ha aumentado en ¥ 15000 a ¥ 30000 |
| Ciclo extendido |
El tiempo de llenado aumenta en más de 0.5s |
La producción diaria disminuye en un 15-20% |
Capacidad de producción anual Pérdida de ¥ 500000 a ¥ 800000 |
3 、 Soluciones sistemáticas y estándares de parámetros
1. Diseño de optimización del sistema de escape
·
Estructura de escape de múltiples etapas:
·
| nivel |
posición |
Profundidad de la ranura (mm) |
Ancho de ranura (mm) |
función |
| Nivel 1 |
frontal |
0.02-0.03 |
3-5 |
Trace de permeación y descarga |
| nivel 2 |
Canal principal de la superficie de separación |
0.05-0.08 |
6-8 |
Diversión concentrada |
| Nivel 3 |
Periferia de moho |
0.15-0.2 |
10-15 |
Alivio de presión rápida |
·
·
Tecnología de escape asistido al vacío:
·
o Grado al vacío ≤ -0.09MPA (presión absoluta ≤ 10kPa)
o Tiempo de respuesta <0.3S (activado sincrónicamente con acción de inyección)
2. Mejora de la estructura del moho
·
Utilización de la brecha de insertos:
·
o Controle el espacio libre de ajuste de 0.02-0.03 mm (H7/G6)
o Coloque los orificios de escape con un diámetro de 1-1.5 mm y un espacio de 15-20 mm
·
Estructura compuesta de enfriamiento y escape conformes:
·
o Abra una ranura de micro escape (0.01 mm de profundidad) 0.5 mm por encima del canal de agua de enfriamiento
o Adoptar la impresión 3D de la vía aérea conforme (área de sección transversal ≥ 3 mm ²)
3. Control de material y proceso
·
Normas de pretratamiento material:
·
| Tipo de material |
Temperatura de secado (℃) |
Tiempo de secado (h) |
Materia volátil permitida (%) |
| ordenador personal |
120 ± 5 |
4-6 |
≤0.02 |
| Abdominales |
80 ± 3 |
2-3 |
≤0.05 |
| Pom |
90 ± 2 |
3-4 |
≤0.03 |
·
4. Monitoreo y mantenimiento inteligentes
·
Sistema de detección en línea:
·
| tipo de sensor |
Parámetros monitoreados |
umbral de alarma |
| Sensor de presión de la cavidad del moho |
Fluctuación de presión> ± 5% |
> 10% por 3 ciclos consecutivos |
| Generador de imágenes térmicas infrarrojas |
Diferencia de temperatura local> 20 ℃ |
Detente inmediatamente cuando la temperatura exceda los 30 ℃ |
| Detector de concentración de gas |
VOC ＞ 50ppm |
> 100ppm disparadores de alarma |
·
·
Plan de mantenimiento preventivo:
·
o Cada 50000 ciclos: limpieza ultrasónica del tanque de escape+tres coordenadas detección de deformación
o Trimestralmente: prueba de sellado del sistema de vacío (velocidad de fuga <0.5 ml/min)
4 、 Caso de verificación de ingeniería (molde PA6-GF30 para el colector de admisión automotriz)
| Medidas de mejora |
Cambios de parámetros |
Efecto de mejora |
| Aumentar el escape de vacío (-0.09MPA) |
Contenido de gas residual 0.08 → 0.02 cm ³/g |
La porosidad interna varía del 7% al 0.3% |
| Optimizar la curva de inyección |
Velocidad final del 90% al 50% |
La fuerza de la marca de fusión aumentó en un 40% |
| Adoptar la impresión 3D para escape adaptativo |
Eficiencia de escape del 55% al 92% |
Ciclo de moldeo de 38 a 32 (-15.8%) |
resumir
Para erradicar el pobre escape, unEl sistema de control "cuatro en uno" debe establecerse:
1Diseño de precisión: Estructura de escape de tres etapas (profundidad de la ranura 0.02-0.2 mm)+Asistencia de vacío (≤ -0.09MPA)
2Control de material: materia volátil <0.05%+escape adicional para materiales de fibra de vidrio
3Proceso inteligente: Control de velocidad de inyección de tres etapas (desaceleración final a 50%)+fluctuación de temperatura del moho ＜ ± 3 ℃
4Mantenimiento predictivo: Limpieza ultrasónica cada 50000 ciclos+monitoreo de presión/temperatura en línea
Para moldes complejos (como componentes médicos de múltiples cavidades):
· Uso del software Moldflow para predecir el área de acumulación de gas en la parte delantera de la fusión
· Pre instalar un pasador de escape en miniatura de 0.5 mm en la ubicación de la trampa de gas
· Uso de la aleación de cobre berilio con conductividad térmica mayor de 200W/m · k para hacer insertos y acelerar la disipación de calor local
Este plan puede reducir los defectos relacionados con el escape en más del 90%, aumentar la eficiencia de producción en un 15%-25%y reducir los costos generales de calidad en un 40%-60%.
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