Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.

El moldeo por inyección es un proceso de fabricación ampliamente utilizado para producir piezas de plástico en grandes volúmenes.   Aquí hay una guía paso a paso del proceso, que incluye los pasos críticos clave: 1. Diseño y selección de materiales Diseño del producto: Comience con un diseño 3D de la pieza (usando software CAD como Solid Works o Auto，cad).Elección del material plástico: Seleccione un polímero basado en los requisitos de la pieza (resistencia, resistencia a la temperatura, flexibilidad, costo, etc.). Las opciones comunes incluyen: Termoplásticos (más comunes): PP, PE, ABS, PC, PET. 2. Diseño y fabricación del molde El molde es el núcleo del proceso, típicamente hecho de acero endurecido (para la producción de alto volumen) Características clave del molde: Cavidades: La forma hueca que forma la pieza (cavidad única o múltiple para la producción en masa). Sistema de compuertas: Canales que entregan plástico fundido a la cavidad (por ejemplo, bebedero, canal, compuerta). Las compuertas controlan el caudal y la ubicación (por ejemplo, compuertas de borde, sub-compuertas). Sistema de enfriamiento: Canales de agua dentro del molde para enfriar el plástico fundido de forma rápida y uniforme (crítico para el tiempo de ciclo y la calidad de la pieza). Sistema de expulsión: Pasadores, placas o manguitos para empujar la pieza enfriada fuera del molde. 3. Preparación del material plástico Secado: Muchos plásticos higroscópicos (PC, ABS) absorben la humedad del aire, lo que causa burbujas o vetas en la pieza final. Séquelos en un secador deshumidificador a temperaturas específicas (por ejemplo, 80–120 °C para ABS) durante 2–4 horas. Colorantes/Aditivos: Mezcle pigmentos, rellenos (fibra de vidrio) o estabilizadores (resistencia a los rayos UV) según sea necesario. Los materiales pre-compuestos (ya coloreados) simplifican este paso. 4. Moldeo por inyecciónConfiguración de la máquinaLas máquinas de moldeo por inyección constan de una unidad de inyección (funde el plástico) y una unidad de sujeción (sujeta y abre el molde). Pasos de configuración: Montar el molde: Asegure las mitades del molde a la unidad de sujeción (platos fijos y móviles). Alinee cuidadosamente para evitar daños. Establecer temperaturas: Caliente el cilindro (unidad de inyección) en zonas para que coincida con el punto de fusión del plástico (por ejemplo, 180–230 °C para PP, 230–300 °C para ABS). La boquilla (se conecta al molde) también se calienta. Fuerza de sujeción: Ajuste la unidad de sujeción para aplicar suficiente fuerza para mantener el molde cerrado durante la inyección (evita el "flash"—fuga de plástico entre las mitades del molde). Calculado en función del área de la pieza y la presión del material. 5. El ciclo de moldeo por inyección Un solo ciclo produce una o más piezas e incluye 4 etapas principales: a. Plastificación (Fusión) El plástico granular se alimenta en el cilindro a través de una tolva. Un tornillo giratorio empuja el plástico hacia adelante, calentándolo mediante fricción y calentadores del cilindro hasta que se derrite en un fluido viscoso (fusión). El tornillo se retrae ligeramente para acumular un volumen medido de fusión (tamaño de inyección) en la parte delantera del cilindro. b. Inyección El tornillo se mueve hacia adelante rápidamente, forzando el plástico fundido a través de la boquilla y hacia el sistema de compuertas del molde, llenando la cavidad. Parámetros clave: Presión de inyección: Asegura que el molde se llene por completo (varía según el material; por ejemplo, 700–1500 bar). Velocidad de inyección: Controla la rapidez con la que se llena la cavidad (demasiado lento = puntos fríos; demasiado rápido = turbulencia/trampas de aire). c. Empaquetado y retención Una vez que la cavidad está llena, el tornillo mantiene la presión (presión de retención) para "empaquetar" plástico adicional en el molde, compensando la contracción a medida que el plástico se enfría. Reduce las marcas de hundimiento y asegura la precisión dimensional. d. Enfriamiento El sistema de enfriamiento del molde hace circular agua para eliminar el calor, solidificando el plástico. e. Expulsión Después del enfriamiento, la unidad de sujeción abre el molde. Los pasadores de expulsión empujan la pieza solidificada fuera de la cavidad. El ciclo se repite (típicamente 10–60 segundos, dependiendo del tamaño, estructura, peso, rendimiento de la pieza, etc.).    

1 、 Análisis de las causas centrales de malas emisiones de escape Categoría de causa Manifestaciones y mecanismos específicos Datos/fenómenos típicos 1. Defectos de diseño en el sistema de ventilación -Meño de la ranura de escape insuficiente ( Temperatura de descomposición del material+30 ℃ Manchas negras carbonizadas y VOC que exceden los estándares Tasa de desecho de apariencia del 5-8%, pérdida de RMB 20000 a 40000 Marca de flujo/marca de fusión Diferencia de temperatura frontal de derretimiento> 15 ℃ Marcas de flujo visibles y propiedades mecánicas debilitadas El costo del procesamiento secundario ha aumentado en ¥ 15000 a ¥ 30000 Ciclo extendido El tiempo de llenado aumenta en más de 0.5s La producción diaria disminuye en un 15-20% Capacidad de producción anual Pérdida de ¥ 500000 a ¥ 800000 3 、 Soluciones sistemáticas y estándares de parámetros 1. Diseño de optimización del sistema de escape · Estructura de escape de múltiples etapas: · nivel posición Profundidad de la ranura (mm) Ancho de ranura (mm) función Nivel 1 frontal 0.02-0.03 3-5 Trace de permeación y descarga nivel 2 Canal principal de la superficie de separación 0.05-0.08 6-8 Diversión concentrada Nivel 3 Periferia de moho 0.15-0.2 10-15 Alivio de presión rápida · · Tecnología de escape asistido al vacío: · o Grado al vacío ≤ -0.09MPA (presión absoluta ≤ 10kPa) o Tiempo de respuesta ± 5% > 10% por 3 ciclos consecutivos Generador de imágenes térmicas infrarrojas Diferencia de temperatura local> 20 ℃ Detente inmediatamente cuando la temperatura exceda los 30 ℃ Detector de concentración de gas VOC ＞ 50ppm > 100ppm disparadores de alarma · · Plan de mantenimiento preventivo: · o Cada 50000 ciclos: limpieza ultrasónica del tanque de escape+tres coordenadas detección de deformación o Trimestralmente: prueba de sellado del sistema de vacío (velocidad de fuga

El moldeado por inyección es una técnica de fabricación compleja en la que un equipo hidráulico o eléctrico especial derrite, inyecta y coloca el plástico en un molde de metal para formarlo. Moldeado por inyección de plásticoes la técnica más común para la producción de componentes porque: La flexibilidad:Los fabricantes pueden adaptar elDiseño de moldesEsto permite la fabricación de diseños tanto básicos como complicados. Eficiencia:Una vez instaladas, las máquinas de moldeo por inyección pueden producir grandes cantidades rápidamente. Consistencia:Cuando los parámetros están estrictamente controlados el proceso produce miles de componentes idénticos con una calidad constante. Eficacia en relación con los costes:Aunque el molde es el más caro, el costo por componente es mínimo cuando se fabrica en grandes cantidades. Calidad:El moldeado por inyección puede producir componentes de alta calidad, robustos y detallados, repetidamente. Debido a estas ventajas, la velocidad, la accesibilidad y lacalidad moldeado por inyecciónes el método preferido para la producción de componentes en una amplia gama de sectores. Entonces, ¿cómo funciona? Para obtener productos plásticos de alta calidad, el proceso de moldeo por inyección requiere un control cuidadoso de varias variables.Comprender cómo funciona este proceso ayuda a los fabricantes a localizar productores confiables capaces de ofrecer la calidad y la consistencia requeridas. Paso 1: Elegir el termoplástico y el molde adecuados Antes de comenzar el proceso de moldeo por inyección es fundamental elegir el termoplástico y el molde adecuados, ya que forman las piezas terminadas.Los fabricantes deben asegurarse de que el plástico y el molde funcionen bien juntos ̇ dado que ciertos polímeros no son adecuados para diseños específicos de molde. Cada molde se compone de dos partes: la cavidad y el núcleo. La cavidad es un componente permanente en el que se inyecta el plástico.Los moldes pueden estar diseñados para una sola pieza o para muchas piezas.Los moldes se construyen a menudo de acero o aluminio debido a la exposición constante a la alta presión y el calor. Paso 2: Fusión y alimentación del termoplástico Las máquinas de moldeo por inyección pueden utilizar energía hidráulica o eléctrica. La mayoría de las máquinas consisten en... - una trampilla, - un largo barril calentado con un tornillo de inyección en el interior, - una puerta al final del barril, y - una herramienta de molde conectada a la puerta. Paso 3: Añadir el plástico al molde Cuando el plástico fundido llegue al extremo del barril... - la puerta se cierra, y el tornillo vuelve, - aspirando una cantidad predeterminada de plástico y aumentando la presión para la inyección. En este momento, las dos partes del molde se cierran firmemente bajo una tremenda presión conocida como presión de abrazadera. Paso 4: Tiempo de espera y enfriamiento Después de que la mayor parte del plástico se ha inyectado en el molde se mantiene bajo presión durante un cierto período de tiempo, conocido como tiempo de retención. Una vez que el período de retención ha terminado, el tornillo se retira, aliviando la presión, lo que permite que el plástico se enfríe y se firme en el molde, un proceso conocido como tiempo de enfriamiento. Paso 5: Procesos de eliminación y acabado Cuando las duradas de retención y enfriamiento están completas, y el componente se ha formado en gran medida, los pines o placas de eyector lo obligan a salir del molde.El componente entonces cae en una cámara o en una cinta transportadora en la parte inferior de la máquinaUna vez que todo está hecho, los componentes están listos para ser empaquetados y enviados a los fabricantes.

Para garantizar el rendimiento y la vida útil, el material del cortador,herramientas y moldesque se utilizan en la fabricación mecánica,debería tener suficiente dureza.   Hoy hablaré de la dureza del material con ustedes.   La dureza es una medida de la capacidad del material para resistir las deformaciones locales,especialmente las deformaciones plásticas, las hendiduras o los arañazos.Cuanto mejor su resistencia al desgasteEn el caso de los engranajes y otras piezas mecánicas, se requerirá una cierta dureza para garantizar una resistencia al desgaste y una vida útil suficientes.   Tipos de dureza     Como se muestra anteriormente, solía haber muchos tipos de dureza. Te presentaré la prueba de dureza de hendidura común y práctica en dureza de metal.   Definición de dureza   1La dureza de Brinell El método de ensayo de la dureza de Brinell (símbolo HB), que se ha convertido en una especificación de dureza aceptada, es uno de los primeros métodos que se han desarrollado y resumido.y ha contribuido a la aparición de otros métodos de ensayo de dureza. El principio del ensayo de dureza de Brinell es el siguiente: el puntero (bola de acero o bola de carburo, diámetro Dmm) aplica la fuerza de ensayo F, después de presionar la muestra,el área de contacto S ((mm2) entre el puntero de bolas y la muestra se calcula en el diámetro cóncavo d ((mm) dejado por el puntero, y se excluye el valor obtenido por la fuerza de ensayo. Cuando el indentador es una bola de acero, el símbolo es HBS, y cuando la bola de carburo cementado es HBW. k es una constante (1/g = 1/9.80665 = 0.102). 2La dureza de Vickers La dureza de Vickers (símbolo HV) es el método de ensayo más utilizado que se puede probar con cualquier fuerza de ensayo, especialmente en el campo de poca dureza por debajo de 9.807N. La dureza de Vickers es el valor obtenido dividiendo la fuerza de ensayo F ((N) por el área de contacto S ((mm2) entre la placa estándar y el caudal, calculado sobre la base de la longitud diagonal d ((mm),la longitud media en ambas direcciones) de la hendidura formada en la placa estándar por el indentador (diamante cónico tetragonal), ángulo relativo de la superficie = 136 ̊) a la fuerza de ensayo F ((N). k es una constante (1/g=1/9.80665) 3La dureza de los nudillos La dureza de Knoop (símbolo HK), tal como se muestra en la siguiente fórmula, is calculated by dividing the test force by the indentation projection area A (mm2) based on the longer diagonal length d (mm) of the indentation formed on the standard sheet at the test force F by pressing the long diamond indenter with relative side angles of 172˚30' and 130˚. La dureza del nó también se puede medir reemplazando el indentador de Vickers de un probador de micro dureza con el indentador de Knoop. 4La dureza de Rockwell La dureza de Rockwell (símbolo HR) o la dureza de la superficie de Rockwell se mide aplicando una fuerza de precarga a la lámina estándar con un indentador de diamante (ángulo de cono de punta: 120 ̊, radio de punta: 0).2 mm) o una incrustación esférica (bola de acero o bola de carburo), aplicando luego una fuerza de ensayo y restableciendo la fuerza de precarga. Este valor de dureza se deriva de la fórmula de dureza, que se expresa como la diferencia entre la profundidad de hendidura h ((μm) entre la fuerza de carga previa y la fuerza de ensayo.La prueba de dureza de Rockwell utiliza una fuerza de precarga de 98.07N, y el ensayo de dureza de superficie de Rockwell utiliza una fuerza de precarga de 29.42N. El símbolo específico proporcionado en combinación con el tipo de indentador, la fuerza de ensayo y la fórmula de dureza se llama escala.Las normas industriales japonesas (JIS) definen varias escalas de dureza relacionadas.   HR ((Indentador de diamantes, dureza de Rockwell) = 100 h/0,002 h: mm HR ((Indentador de bolas, dureza de Rockwell) = 130-h/0,002 h: mm HR ((Diamond/ball indenter, dureza de Rockwell de la superficie) = 100 h/0,001 h:mm     Máquinas de ensayo de durezase utilizan ampliamente porque son simples y rápidos de operar y pueden probarse directamente en la superficie de materias primas o piezas. Guía de selección de dureza Guía de selección de los métodos de ensayo de dureza para su referencia: El material Dureza de micro Vickers (Dureza del nudo) Propiedades del material de superficie pequeña Dureza de Vickers Dureza de Rockwell Superficie de Rockwell Dureza de Brinell Dureza de la orilla (HS) Dureza de la orilla (HA/HC/HD) Dureza de las hojas Las fichas de IC ● ¿Qué es? ● ¿Qué es?               Carburo de tungsteno, cerámica (herramientas de corte)   Se trata de: ● ¿Qué es? ● ¿Qué es?     ● ¿Qué es?     Materiales de hierro y acero (materiales tratados térmicamente) ● ¿Qué es? Se trata de: ● ¿Qué es? ● ¿Qué es? ● ¿Qué es?   ● ¿Qué es?   ● ¿Qué es? Materiales no metálicos ● ¿Qué es? Se trata de: ● ¿Qué es? ● ¿Qué es? ● ¿Qué es? ● ¿Qué es?       Las demás   Se trata de:   ● ¿Qué es?           rueda de moler       ● ¿Qué es?           Elenco               ● ¿Qué es?   De caucho           ● ¿Qué es?           forma Dureza de micro Vickers (Dureza del nudo) Propiedades del material de superficie pequeña Dureza de Vickers Dureza de Rockwell Superficie de Rockwell Dureza de Brinell Dureza de la orilla (HS) Dureza de la orilla (HA/HC/HD) Dureza de las hojas Hojas de metal (maquina de afeitar de seguridad, papel metálico) ● ¿Qué es? ● ¿Qué es? ● ¿Qué es?   ● ¿Qué es?         Hojas de metal (maquina de afeitar de seguridad, papel metálico) ● ¿Qué es? ● ¿Qué es?               Partes pequeñas, en forma de aguja (relojes, relojes, máquinas de coser) ● ¿Qué es? Se trata de:               Muestras de gran formato (estructuras)             ● ¿Qué es? ● ¿Qué es? ● ¿Qué es? Microestructura de los materiales metálicos (dureza de fase de las aleaciones multicapa) ● ¿Qué es? ● ¿Qué es?               placas de plástico Se trata de: Se trata de:   ● ¿Qué es?   ● ¿Qué es?       Esponja, hoja de caucho           ● ¿Qué es?           Inspección el juicio Dureza de micro Vickers (Dureza del nudo) Propiedades del material de superficie pequeña Dureza de Vickers Dureza de Rockwell Superficie de Rockwell Dureza de Brinell Dureza de la orilla (HS) Dureza de la orilla (HA/HC/HD) Dureza de las hojas La resistencia y las propiedades del material ● ¿Qué es? ● ¿Qué es? ● ¿Qué es? ● ¿Qué es? ● ¿Qué es? ● ¿Qué es? Se trata de: ● ¿Qué es? ● ¿Qué es? Proceso de tratamiento térmico ● ¿Qué es?   ● ¿Qué es? ● ¿Qué es? ● ¿Qué es?   Se trata de:   Se trata de: espesor de la capa de endurecimiento por carburado ● ¿Qué es?   ● ¿Qué es?             espesor de la capa de descarburización ● ¿Qué es?   ● ¿Qué es?   ● ¿Qué es?         espesor de la capa de endurecimiento de extinción de llama y de alta frecuencia ● ¿Qué es?   ● ¿Qué es? ● ¿Qué es?           Prueba de dureza     ● ¿Qué es? ● ¿Qué es?           La dureza máxima de la parte soldada     ● ¿Qué es?             La dureza del metal soldado     ● ¿Qué es? ● ¿Qué es?           Dureza a altas temperaturas (características a altas temperaturas, capacidad de trabajo a caliente)     ● ¿Qué es?             Resistencia a la fractura (cerámica) ● ¿Qué es?   ● ¿Qué es?               Conversión de la selección de dureza Conversión de Knoop a Vickers Basado en el hecho de que los objetos con la misma dureza tienen la misma resistencia a los dos tipos de Knoop Vickers,la tensión de los dos tipos de Vickers Knoop indenters bajo carga se deduce respectivamente, y luego según σHK=σHV, se obtiene HV=0.968HK. Esta fórmula se mide bajo baja carga, y el error es relativamente grande. Además, cuando el valor de dureza es mayor que HV900,El error de esta fórmula es muy grande, y el valor de referencia se pierde. Después de la derivación y corrección, se propone la fórmula de conversión de la dureza de Knoop y la dureza de Vickers. Verificado con datos reales, el error de conversión relativo máximo de la fórmula es del 0,75%, que tiene un alto valor de referencia. Conversión de Rockwell a Vickers A Hans· La fórmula de conversión de Qvarnstorm propuesta por Qvarnstorm se modifica para obtener la fórmula de conversión de dureza de Rockwell a dureza de Vickers: Esta fórmula se convierte con los datos estándar de dureza de los metales ferrosos publicados en China y su error HRC está básicamente dentro del rango de ± 0,4HRC, su error máximo es de solo 0,9HRC,y el error HV máximo calculado es ±15HV. De acuerdo con la tensión σHRC=σHV de diferentes indentadores, la fórmula se obtiene analizando la curva de relación entre la dureza de Rockwell y la profundidad de indentamiento de la dureza de Vickers. Esta fórmula se compara con el valor de conversión experimental estándar nacional y el error entre el resultado del cálculo de la fórmula de conversión y el valor experimental estándar es de ±0.1HRC. Según los datos experimentales reales, la conversión de la dureza de Rockwell a la dureza de Vickers se discute mediante regresión lineal, y se obtiene la fórmula: Esta fórmula tiene un pequeño rango de uso y un gran error, pero es fácil de calcular y se puede utilizar cuando la precisión no es alta. Conversión de dureza de Rockwell a dureza de Brinell Se analizó la relación entre la hendidura de Brinell y la profundidad de la hendidura de Rockwell, y se obtuvo la fórmula de conversión de acuerdo con la tensión σHRC=σHB del indentador. El error entre los resultados calculados y los valores experimentales estándar es de ± 0,1 HRC. De acuerdo con los datos experimentales reales, la fórmula se obtuvo mediante el método de regresión lineal. El error de la fórmula es grande, y el rango de uso es pequeño, pero el cálculo es simple, y se puede utilizar cuando la precisión no es alta. Conversión de Brinell a Vickers La relación entre la dureza de Brinell y la dureza de Vickers también se basa en σHB=σHV. El resultado de la conversión de esta fórmula se compara con el valor de conversión de la norma nacional y el error de conversión es de ±2HV. Conversión Knoop a Rockwell Debido a que las curvas correspondientes de Knoop y Rockwell son similares a las parábolas, la fórmula de conversión aproximada se deriva de las curvas. Esta fórmula es exacta y puede utilizarse como referencia.